pvc电缆料厂实习总结模版

2023-04-27 总结

　　总结是对取得的成绩、存在的问题及得到的经验和教训等方面情况进行评价与描述的一种书面材料，它可以提升我们发现问题的能力，为此我们要做好回顾，写好总结。那么总结要注意有什么内容呢？以下是小编为大家整理的pvc电缆料厂实习总结模版，仅供参考，希望能够帮助到大家。

pvc电缆料厂实习总结模版1

　　时间：20xx年10月25日-20xx年12月25日

　　目的：掌握聚氯乙烯树脂的生产原理、工艺流程和操作指标任务：了解生产线的生产工艺流程，对乙炔生产、氯乙烯生产、氯乙烯聚合过程的生产工艺原理和工艺流程进行全方位的认识和了解，重点是聚氯乙烯的合成，了解产品从原料投入到成品产出的各个环节，对生产过程进行系统的学习，并能够结合自己所学的专业对生产过程中出现的问题提出自己的见解。

　　一、聚氯乙烯的性质及应用

　　聚氯乙烯属非结晶性高聚物，其玻璃化温度依分子量大小为105-75℃，与其他通用塑料相比，聚氯乙烯具有阻燃性（因为在燃烧时，PVC会释放出抑制燃烧的氯原子）和自熄性的特点，具有极好的耐化学腐蚀性、电绝缘性、化学稳定性和热塑性，不溶于水、究竟、汽油，在醚、酮和芳烃中能溶胀或溶解。聚氯乙烯树脂，外观为白色无定型粉末，粒径60-250μm，表观密度0.10-0.60g/mL，100mL环己酮含0.5g树脂的稀溶液粘数80-160mL/g，常温下100g树脂吸收增塑剂量20-30g，PVC型号有1型到8型，PVC是世界第二大通用型树脂，具有广泛的用途：用于制造水管、浴帘，供水管道、家用管道、房屋墙板、商用机器壳体、电子产品包装、医疗器械、食品包装、仿木材料、代钢建材等。

　　二、聚氯乙烯的生产原理

　　电石法合成聚氯乙烯的过程主要包括乙炔的生成氯乙烯单体的合成氯乙烯的聚合，其对应的化学反应方程式如下所示：

　　CaC2+2H2O=C2H2+Ca(OH)2

　　HgCl触媒

　　C2H2+HCl=======C2H3Cl

　　聚合

　　nC2H3Cl====-[CH2-CHCl]-n

　　三、聚氯乙烯的生产方法

　　PVC树脂可以用悬浮聚合、乳液聚合、水体聚合或溶液聚合四种基本工艺生产。聚合反应由自由基引发，反应温度一般为40-70℃，反应温度和引发剂的浓度对聚合反应速率和PVC树脂的分子量分布影响很大。悬浮聚合生产工艺成熟、操作简单、生产成本低、产品品种多、应用范围广，一直是生产PVC树脂的主要方法，目前世界上90%的PVC树脂（包括均聚物和共聚物）都是出自悬浮法生产装置。悬浮聚合通过不断进行搅拌使单体液滴在水中保持悬浮状态，聚合反应在单体小液滴中进行，通常悬浮聚合反应为间歇聚合。PVC树脂生产技术已经十分成熟，近年来主要是针对已经基本定型的工艺技术进行一些改进。

　　四、聚氯乙烯的生产工艺流程

　　具体流程如下图所示：

　　生产过程说明：

　　发生器内充N2作为保护气；清净塔有A塔和B塔，A塔温度<50℃，B塔温度<40℃，两塔有效氯含量在0.008%-0.3%之间；乙炔冷却器起冷却和脱水的作用；混合器温度控制在45-50℃之间；混合气体冷却器冷却水温度为50℃；深冷器用-35℃的冰盐水冷却；酸雾补集器起脱酸作用；混合气体预热器起提高反应物的活性，并为下步合成做准备；转化器的一床温度≤180℃，反应70%，用旧触媒，二床温度≤150℃，反应30%，用新触媒；除汞器使混合物的含水量＜0.005%；组合塔用水循环吸收酸，并测PH；机后冷却口出来的气体温度用控制在40-50℃之间；尾凝口用冰盐水冷却；全凝器和尾凝口出来的气体含氯乙烯气体量一般≥99.95%；高沸塔内的副产物为二氯乙烷，经三塔后贮存于二氯乙烷储槽中；PVC贮槽内乙炔含量≤0.002%；聚合釜（体积为70m3）内抽真空（O2能起阻聚作用，影响聚合度），涂壁后加入缓冲剂（碳酸氢铵）、软水（冷、热水入料）、单体（新鲜单体、回收单体）、分散剂（双分散剂体系（70系和80系））和引发剂（5型料：EHP和CNP，7型料：BNP和TMHP（二者比例为3:1）），SG-5型PVC树脂在57±0.5℃下反应270min左右，SG-7型PVC树脂在64.1℃反应270min左右，采用间歇操作；汽提塔用以除去未反应的氯乙烯单体，经回收冷却后再返回聚合釜进行反应；离心机除水；气流干燥塔用鼓风机和引风机，一进一出，进行干燥。

　　五、如何提高PVC树脂质量

　　在PVC树脂各项质量指标中，“鱼眼”数、残留VCM含量、杂质粒子数对一级品率影响严重，挥发物、白度也有一定的影响。因此，减少“鱼眼”数、残留VCM含量和杂质粒子数是提高PVC树脂质量的工作重点。

　　1、问题的分析和解决

　　1.1“鱼眼”的形成及采取的措施

　　“鱼眼”通常是指在加工中，由于一些树脂颗粒不塑化、难塑化或塑化差而在塑料制品形成的“疙瘩”、“亮晶点”，广义上来说还应包括因塑化差而造成的制品表面突起点。这些颗粒本质上仍然是聚氯乙烯，是生产过程中因各种因素而造成的特殊颗粒。

　　鱼眼的成因比较复杂，它不仅与VCM聚合配方、引发剂和分散剂性能及工艺条件有关，还与操作管理，如放料、水洗、清釜、搅拌等管理有关，并且与热水、热脱盐水等公用工程条件有关，另据资料介绍，树脂中的鱼眼80%以上可以在加工过程中消失，也就是说，加工条件也是一个因素。

　　（1）二次聚合形成的PVC粒子极易形成“鱼眼”(形状类似紧密型树脂)聚合放料后的水洗是聚合投料前的关键操作之一，也是保证产品质量，尤其是减少鱼眼或杂质生成的关键程序。若水洗不干净，粘釜料混入生产体系，就会形成二次聚合，甚至n次聚合粒子，这是聚氯乙烯制品中形成鱼眼的最大祸源。当然，由于搅拌转速、放料阀门故障造成聚合放料不干净或者釜底存料也会引发鱼眼超标。因此，防粘釜、冲釜、清釜及抛光是消除鱼眼的强有力的工艺操作。

　　为了减少粘釜料及多次聚合粒子所形成的鱼眼，应采取以下措施：

　　1加强冲釜操作：冲釜操作采用喷淋阀自动冲釜和高压水枪人工冲釜相结合，以保证冲釜效果，并使用2.8Mpa的超高压水枪代替1.6Mpa的高压水枪。增强冲釜人员的责任感。

　　2加强喷釜操作：采用先进的防粘釜技术，用喷淋阀代替蒸汽喷枪进行喷涂。采用新型的防粘釜剂，实行每釜一涂。

　　3加强清釜和抛光：强化清釜操作，按计划定期对聚合釜内壁进行抛光处理。

　　（2）增溶粒子形成“鱼眼”(呈紧密的圆球状)若氯乙烯单体质量差，其中存在着能增进PVC在单体中的溶胀的物质，如二氯乙烷高沸物，由于它们的增溶溶胀作用而形成的增溶粒子，这易能导致鱼眼在加工时生成。对于单体纯度高又很稳定的大型生产厂家来说，这个问题不大，而中小型厂就要对转化系统的高沸塔加强工艺管理，加强氯乙烯的合成及分馏控制，提高单体质量，单体中的高沸物总含量严格控制在400×10-4以下。

　　（3）快速粒子易形成鱼眼

　　由于pH值、引发剂等问题，引起聚氯乙烯聚合初期颗粒内温度升高和聚合物分子量相对降低，从而导致了初级粒子聚结体的紧密堆砌，最终产生快速粒子，这种粒子内部空隙小而不均，结构紧密，加工时变为鱼眼。因此，氯乙烯聚合过程中，我们应严格控制聚合体系的pH值，使用液体引发剂，使油溶性的有机过氧化物引发剂能均匀的溶解在分散相的单体内，添加抗鱼眼剂，杜绝“局部爆聚”，减少快速粒子。

　　（4）聚合反应速度过快而形成的“快速粒子”

　　为了保证油溶性的引发剂能均匀溶解在分散相的单体内，减少或避免“快速粒子”的形成，采取的措施：

　　①严格保护充足的冷搅拌时间，确保引发剂在单体液滴内分布均匀；

　　②在投料过程中，将釜内物料控制在25℃以下，以减少部分引发剂提前分解，减少“快速粒子”的产生；

　　③加强“抗鱼眼剂”——邻叔丁基对苯二酚的计量和使用，防止低温聚合反应的发生；

　　④严格控制升温时间，减少低温聚合物形成的“鱼眼”数；

　　⑤提高聚合反应温度的控制，防止分子质量分布过宽，形成“鱼眼”数；

　　⑥尝试使用新型引发剂，改善质量。可以尝试一些其他型号的EHP引发剂，如水乳型的'EHP-W40、异十二烷型的EHP-C75。

　　1.2残留VCM含量对PVC树脂质量的影响

　　所谓PVC树脂中残留VCM的含量是指PVC树脂中所吸附或溶解的未聚合的VCM，由于VCM和PVC的大分子结构，导致相互间具有较大的亲和力，这也是残留VCM难以完全脱除的原因。在悬浮聚合中，当转化率达到85%左右时，未聚合的VCM经自压回收后尚有3%左右残留于PVC浆料中，除其中一部分在后处理过程中散失，很大一部分(数十至数千个10-6)仍残留于成品PVC中。进一步脱除PVC浆料中残留的VCM的方法主要有塔式汽提法和釜式汽提法。与塔式汽提法相比，釜式汽提法具有设备简单、操作简便的优点，但汽提效果相对较差。影响悬浮法PVC树脂中残留VCM脱吸的因素比较复杂，可分为外因和内因，外因是指脱吸的技术条件，内因是指悬浮的PVC颗粒形态的结构特性。

　　1.2.1脱吸技术对残留VCM脱吸的影响

　　就釜式汽提法而言，脱吸技术的条件主要包括温度、压力(真空度)和时间，这也是汽提岗位生产操作中的主要控制点。通常，较高的温度、真空度和较长的处理时间有利于VCM的脱吸，一般要求在PVC的玻璃化温度(85℃)以上；压力(真空度)要求等于脱吸温度条件下的水的饱和蒸汽压。

　　1.2.2树脂颗粒形态对残留VCM脱吸的影响

　　（1）PVC树脂颗粒内部微粒子的结构特性

　　悬浮PVC颗粒粒径为100-200μm，是由粒径为1-2μm的二次粒子相互凝聚而成，二次粒子是由(100-500)×10-4μm的一次粒子所组成，一次粒子是由很多个大分子卷曲状地相互纠缠增长而形成。因此，由于二次粒子的无规则堆砌，悬浮PVC树脂颗粒内部具有一定的孔隙率。通常，树脂颗粒的疏松程度越高，内部孔隙率越大，颗粒的规整性越好，粒径及其密度的分布均匀集中，玻璃珠粒子越少，则愈有利于残留VCM脱吸速率的提高；反之，降低。

　　（2）PVC树脂颗粒外皮膜的结构特性

　　通常，在氯乙烯悬浮聚合过程中，由于吸附在悬浮反应粒滴表面的分散剂与氯乙烯发生接枝共聚反应，使得介质中的分散剂很快地、几乎全部地被吸附在界面上，形成既不溶于水也不溶于溶剂的PVC树脂颗粒表膜，且皮膜组织中存在着一定量的亲水基团。皮膜与水机械地相互结合后，相当于在树脂颗粒表面包裹着一层又厚、又韧、又牢固、又潮湿的纤维织物的包皮，这对于残留VCM向外扩散与蒸发产生较大的阻力。并且这种阻力随皮膜的厚度、韧性、强度、湿度及覆盖在表面的连续性的增强而增大。降低残留VCM含量的措施：

　　①在汽提岗位的生产操作中，严格执行有关生产操作规程，确保达到规定的指标：真空度≥0.04MPa(表压)；汽提温度80-85℃(在PVC的玻璃化温度以上)；处理时间≥45min。

　　②加强聚合岗位的生产操作，改善树脂颗粒内部微粒子的结构特性。严格控制加料程序、冷搅时间和反应温度，努力提高树脂颗粒的疏松程度、内部孔隙率和颗粒的规整性粒径，使其密度的分布均匀集中，减少玻璃珠粒子的产生。

　　③在聚合工段加强对PVC颗粒外皮膜结构特性的改善和控制。江苏北方氯碱在PVC生产中采用的三元分散剂体系对改善PVC颗粒外皮膜结构特性有很好效果。为防止由于工艺上和操作上的问题导致颗粒不均匀、皮膜过厚，影响残留VCM的脱吸，应加强对分散剂使用量的计算、分散剂溶液的配制、计量和用量的控制。

　　④进一步完善汽提岗位的工艺流程，提高生产装置的可靠性，以提高生产效率和操作质量。

　　1.3杂质对PVC树脂质量的影响

　　PVC树脂中的杂质粒子可分为机械杂质和焦化的PVC颗粒(黄点)，树脂中的黄点对一般PVC制品的影响不大，机械杂质会影响塑料制品的美观和透明度，而且有损于制品的介电性能和力学性能。通过分析杂质粒子的来源或形成过程，制定相应的措施：

　　①使用高质量助剂，杜绝来自各种助剂的杂质；

　　②提高单体和去离子水的质量，防止带入杂质；

　　③定期清理鼓风机的空气滤网，保证有效过滤，减少空气中的杂质进入PVC成品；

　　④定期清理离心机，防止离心机转鼓上的黄点进入成品中；

　　⑤加强冲釜、冲槽，防止釜壁、槽壁粘附粒子，二次受热变黑而成为杂质；

　　⑥加强混料槽的控制，防止超温而造成红料，继而成为黑黄点；

　　⑦提高PVC树脂的热稳定性，防止因热稳定性差而形成黑黄点；

　　⑧加强干燥塔的清理，防止树脂结料后成为黑黄点；

　　⑨加强干燥控制，防止干燥温度控制不当而形成黑黄点；

　　⑩将正品料和筛除料分开处理，防止筛除料中的黑黄点污染正品料。

　　1.4白度对PVC树脂质量的影响

　　白度曾是PVC生产中的难题，但若使用KZ液可得到很好地解决。抗热阻聚液(简称KZ液)是一种质量分数为40%的安全无毒水乳液，其主要成分具有终止作用又能提高PVC树脂热稳定性的油溶性助剂，这些助剂之间提高树脂稳定性有着协同效应。KZ液的常规用量为单体的0.03%(有效成分为1.2×10-6)。使用KZ液可有效提高树脂热老化白度。

pvc电缆料厂实习总结模版2

　　9月14日我们开始了在分厂轮流实习的第三站——涂装厂实习。涂装，顾名思义，就是指物体表面的最终修饰。经过焊接的白车身送到涂装进行喷涂，然后送到总装厂最终装配，所以，我觉得涂装厂是联接焊装厂和总装厂的桥梁。

　　第一天我们同样是理论知识的培训，《厂纪厂规》《电泳涂装设备工作原理》《涂装工艺知识》、安全培训等。通过这些培训，我了解了由于涂装厂的涂料是易燃物，所以它属于重点防火单位，一般进入涂装厂都要穿连体服和戴帽子，穿劳保鞋（或者戴鞋套），这些都是为了防止静电，或者还有清洁方面的因素；涂装的基本原理：前处理、阴极电泳、静电喷涂；涂装质量的三要素是涂装材料、涂装工艺和涂装管理；涂装三废：废气、废水、废渣等。

　　之后我们被分到车间一线——前处理、中涂、面漆喷涂一一学习。白车身从焊装吊过来后经过的第一道工序就是电泳前处理工序。前处理的目的在于充分除去车身表面上的各种污物，为涂层提供一个良好的基底。前处理包括水洗、脱脂、磷化、阴极电泳、烘干等工艺。脱脂主要是将车身制件金属表面的油脂去掉；然后使用化学除锈法法即阴极电泳的方法除掉车身表面的锈和氧化层；再用磷酸溶液处理金属表面，使金属表面生成一层不溶于水的磷酸盐薄膜，这就是磷化处理，磷化膜作为油漆涂层的基底，其功能是提高涂布在其上的涂膜附着力和耐蚀性；最后将处理后的白车烘干，涂装厂采用的是180℃的温度烘干。之后就是密封，PVC喷涂，胶烘干，底漆打磨，直到中涂。该厂中涂由擦净、喷涂、流平工艺组成，中涂涂装是在一个大型喷漆室中按“湿碰湿”工艺进行涂装，并且要在车身的各个部位喷涂相应的多种涂料，本厂的中涂涂装采用机械手自动静电涂装，实现了无人的全自动化的喷涂作业。中涂烘干，打磨后就是面漆喷涂了，面漆喷涂也是采用的全自动化的机械手喷涂，面漆喷涂工艺是涂第一道面漆后仅晾干数分钟，在涂膜尚湿的情况下就涂第二道面漆，然后几道面漆一起烘干。面漆喷涂的作用主要是保护和装饰作用。面漆喷涂后的车身烘干抛光检查后送往总装厂。

　　通过两周多的学习，我了解的涂装的`基本工艺流程和理论以及一些设备的工作原理，增加很多书本上没有的见识，巩固了自己的理论知识。同时我也有些自己的思考，涂装相比于冲压和焊装，环境也是比较恶劣，机器运转的声音丝毫不亚于冲压的。当然时间过短，难免有疏漏之处，希望在以后的工作中提高自己。最后感谢涂装厂员工的指导！

pvc电缆料厂实习总结模版3

　　我是4月16号加入银禧公司的，时间过得很快，到现在已经有三个月，为了进一步做好以后的工作，有目的的进行学习，必须对以前工作进行总结。主要做了两方面的工作：操作和学习。

　　操作：主要有两方面

　　1承担部分样片的制作任务，共送测或测试约120个样，考察了塑化温度、硫化温度、硫化时间、模框精准度和测试的时间等因素对材料多种性能的影响，初步做了一些总结，计划以后进行更近一步的学习，能够对本部门相关的测试有较好的把。

　　2承担了原材料的.部分控制任务，根据生产计划和期间内使用的状况对部分原料的备料进行把控，对部分可塑剂以及各种润滑剂、稳定剂、阻燃剂、绝缘材料和填充剂等做了多次的请购。由于对原料的使用进度没有做好足够总结或者对生产计划的重视不够造成了几次原料的紧张状况。以后我会详细谨慎的对每种原料的使用进行评估，做好多面的沟通，让原料满足实际的生产计划以及配方设计选择的需要。

　　学习：

　　1认识了现场生产流程，对打料和押出工艺进行了学习，以后要了解不同产品加工的注意事项，学习公司内各种实际生产中问题的处理。要对客户做线的一般工艺过程有一定的掌握，并知道他们生产的特点或者要求。自身要加强理论知识的学习。

　　2初步认识了配方体系，但是没有对我司内原料的使用选择有多少的掌握3学习了各种相关标准，但只是零散认识，以后需要充分学习，并尽快支持公司内工作需要和处理客户问题时候的交流需要。

　　这三个月来虽然学习了很多东西，但是没有做到用心深入，以后应认真对待工作，完成自己的任务。

pvc电缆料厂实习总结模版4

　　首先感谢公司各位领导和同事几个月来在工作、学习、生活各方面对我的关心和帮助，让我成功的从一个在校学生向一个公司员工转变，我深知，在这几个月里的成长和进步，都离不开领导和同事们的关心和帮助。

　　这几个月的学习工作，可以按时间分为五个阶段。

　　第一阶段（6月30-7月3日）：

　　该阶段主要在化验室学习和了解我厂的大部分原材料化验检测。大概知道我厂生产原材料包括PVC树脂粉、布基、碳酸钙、增塑剂、发泡剂、色料以及稳定剂、阻燃剂、表处浆等等。下面按分别介绍我所了解的原材料情况以及检测要求。

　　1.PVC树脂粉：

　　我厂用于皮革生产的PVC树脂按型号分为HG-1300、SG-3（1350-1500）、SG-5（1000-1150）、S-70（1250-1350）、S-75（1350-1450）、S-80（1450-1550）等类型，分子量一般在1000-1850之间，分子量越大的树脂，力学性能越好，用于生产的产品力学性能也越好，但是塑化加工温度会提高，加工比较困难，所以需要加入的增塑剂相对较多一些。对于不同型号的树脂，划分标准不同，国内树脂一般按分子量划分为8个型号，型号越大，分子量越小，这样划分出来的各型号树脂粉，一般分子量分布范围比较大，生产出来的产品性能相对较差一些；而国外一般按分子量分布系数K值划分PVC树脂型号，比如S-70（1250-1350）、S-75（1350-1450）、S-80（1450-1550），这样划分出来的个型号PVC树脂分子量分布范围要小一些，生产出来的产品性能相对要好一些。

　　而化验室对于PVC树脂粉的检测，首先是通过特定配方用两棍机进行动态测试热稳定性，以及拉板检测树脂的塑化温度，拉板手感等，测试含水量、杂质粒子量等。

　　2.布基

　　我厂布基几大类型，主要分为：针织布、梭织布、无纺布几大类。针织布的使用种类和数量最大，大部分呈封闭的圆筒状，针织布比较柔软，大部分厚度较薄，收缩性大，力学性能相对较差，价格也相对较便宜。梭织布主要包括起毛布、平绒布、麂皮绒几大类，梭织布力学性能相对要好许多，收缩性没有针织布那么大，大部分厚度比针织布厚一些，价格也比较贵。无纺布分为水刺布、针刺棉、超纤等三种类型，其中针刺棉厚度比较厚，但是质地疏松，力学性能不是很好，一般用于比较厚的产品；水刺布厚度较小，力学性能，力学性能较差，价格比较便宜，一般用于低档产品；超纤是所有布基中力学各方面性能最好的布基，但是价格昂贵，一般用于高端产品。

　　我厂的布基检测项目主要有含水量、色迁移、蓝点、克重、拉伸强度和撕裂强度等等。

　　3.增塑剂：

　　我厂用于皮革生产的增塑剂主要是DOP、DINP和环氧大豆油。DOP（邻苯二甲酸二辛酯），由于增塑效果最好，价格也比较便宜，在我厂最为常用；DINP(邻苯二甲酸二异壬酯),增塑效果比DOP稍差，但是由于分子量比DOP大，挥发性、迁移性、毒性都比DOP的小，比DOP更环保，一般用于相对比较环保的产品生产。环氧大豆油，塑化性能没有前两者好，但是挥发性，迁移性都比较小，并且无毒，但是价格相对要贵一些，基本用于环保要求比较高的产品生产。

　　我厂对增塑剂的检测项目有色泽、粘度、密度、算值、热稳定性、增塑效果、环氧值（针对环氧大豆油）、脂含量（DOP和DINP）等等。

　　4.碳酸钙：

　　我厂现用的碳酸钙分为三类，重质碳酸钙、轻质碳酸钙、纳米碳酸钙。重质碳酸钙的沉降体积为1.2-1.9ml/ g，颗粒比较大，吸油性能较差，但是价格比较便宜，一般用于皮革的泡层作为填充增强剂，降低成本。轻质碳酸钙沉降体积2.4-2.8mL/g，颗粒比较小，吸油性能较好，与PVC的相容性较好，价格较重钙高一些，一般用于大部分产品的面层，作为填充剂，降低成本。纳米碳酸钙颗粒大小在0.01-0.1μm之间，颗粒很小，吸油性能好，与PVC相容性好，但是价格比较贵，一般用于比较好的产品面层，作为填充增强剂，降低成本。

　　我厂对碳酸钙的检测主要是测沉淀率和水含量。5.发泡剂：

　　我厂用的发泡剂主要为AC发泡剂和S-170发泡剂。AC发泡剂含有偶氮基团，在190度以上会分解生成氮气，二氧化碳，一氧化碳和氨气等气体，加入我厂配制的低温催泡剂可以使其发气温度降低到180度左右，并且发气量比较大，在220ml/g以上，发泡工艺比较成熟我厂大部分产品用AC发泡剂生产。S-170发泡剂是一种铵盐类发泡剂，不含偶氮基团，发气温度一般在135度左右，加入供应商配制的稳定剂，发气温度可以提高到180度左右，分解出的气体主要为氨气，气味比较重，对身体有害，发气量为160ml/g左右，发泡工艺还不够成熟，一般用于我厂检测要求较高的NP产品生产。

　　我厂对发泡剂的检测项目有发气温度，发气量，发泡效果，加热减量等等。

　　6.阻燃剂：

　　我厂现用的阻燃剂主要为IPPP和三氧化二锑。IPPP（异丙基化磷酸三苯酯），是一种无卤阻燃剂，毒性较小，不会对环境造成二次污染，与PVC树脂相容性好，并且有增塑效果，主要用于我厂皮革产品的面层。三氧化二锑阻燃效果非常好，但是与PVC树脂的相容性没有IPPP好，一般用于产品泡层生产。

　　我厂阻燃剂检测是将阻燃剂按比例加入固定树脂配方中拉板，做燃烧测试。

　　7.稳定剂；

　　我厂现用的稳定剂按状态分为液态稳定剂和固态稳定剂，固体稳定剂主要有588和769两种稳定剂，大部分用于产品的泡层；液体稳定剂有BZ-697、BZ-717、BZ-525、BZ-104、BC-468、LS-508、FD-1等，大部分用于面层生产。

　　我厂对稳定剂的检测主要是通过加入固定PVC树脂配方中，做动态耐热测试。

　　8.表处剂；

　　我厂现用的表处剂分为三大类：PU浆、PVC浆,水性浆。PU浆的主要成分为聚氨酯，表处成膜柔软而富有胶弹性，力学性能优良，可以赋予产品表面耐刮爽滑等功能，常用的PU浆有为325、326、394C、356、3906、B-250、UA124。PVC浆主要成分为据丙烯酸树脂以及少量的PVC糊树脂，表处成膜比较硬比较脆，力学性能较差，一般用于套色以及光度调节，常用的PVC浆有103、104、1193、1194、1033、14027、2106、2116等。水性浆的主要成分也是聚氨酯树脂，溶剂为水，水性浆环保无污染，也可以赋予产品表面耐刮爽滑等功能，但是价格比较高，一般用于比较环保的产品生产。

　　我厂表处剂的检测项目有固含、粘度、耐磨、粘连、折白、耐热等。

　　二、第二阶段（7月3日-7月11日）：

　　该阶段在车间现场学习，按工序分为五个部分2.1第一部分：开布

　　通过两天的学习，开布的作用主要是为了将布基理平定型，固定布边，通过上浆增加布基与泡层的贴合力，使布基在压延贴胶时更容易。

　　（1）开布浆类型及使用要求：

　　开布使用的边浆也分为PU浆、水性浆和PVC浆三类。

　　PU浆的主要成分是聚氨酯树脂，质软胶弹性性好，粘合力强，一般用于剥离强度高的产品开布生产，生产出的产品剥离强度在1.5kgf以上，最高可以达到4.3kgf。剥离强度主要决定因素是浆的粘度和上浆量，对于剥离要求高的产品，PU浆粘度很大，上浆量也很大，上浆时比较软的布基容易卷边或者脱针，上浆过程中浆槽两端的浆会由于上浆轮旋转的离心力而流出浆槽，速度越快，离心力就越大，流出的浆就越多，所以生产速度不能太快。PU浆在生产过程中一定要保持干净无污染，浆槽和轮具也需要清洗干净，以免造成浆点等问题。PU浆的溶剂主要为乙酸乙酯等有机溶剂，所以对有色布基的颜料可能有溶解作用，所以生产时尽量先生产白色和浅色的布基，再生产深色布基，这样可以避免布基颜料对浅色布基的污染。PU浆溶剂易挥发干燥，一般开布温度在120度到140度。

　　PVC浆的主要成分是PVC糊树脂，用DOP混合，干燥后质硬且脆，粘合力较差，一般用于剥离强度较差的产品，剥离强度在1.0-1.2kgf。PVC浆粘度比PU浆粘度小许多，开布速度比PU浆高，一般在40-60m/min,温度也需要高一些，一般在130度到150度。但是由于PVC浆中的PVC糊树脂与DOP混合并没有完全溶解在DOP中，所以生产出来的浆并不如PU浆稳定，存在许多小颗粒，可能会造成浆点等现象，所以在使用时必须过滤，并且保证干净无污染。

　　水性开布浆主要成分是水性糊树脂，干燥后质硬且脆，胶弹性比PVC浆好一点，粘合力不大，价格相对较高，一般用于有环保要求但剥离强度要求不高的产品生产，剥离强度1.2-1.8kgf左右。水性浆由于用水作为溶剂，烘干温度较高，一般在140-170度，速度不能太快，一般在50m/min以下。

　　开布边浆，主要用于针织布固边定型。分为无色边浆和杂色边浆，无色边浆不加入套印生产剩下的杂浆，纯度高，凝固性好，并且比较稳定，对布浆的颜色污染小，一般用于要求比较高的针织布固边定型。杂色边浆则是在无色边浆的原材料基础上，加入套印生产剩下的杂浆，所以该浆，纯度差，成分多，干燥固定稳定性相对较差，会在布基上布浆时，溶于开布将溶剂，从而可能会对开布浆造成一定程度的颜色污染，影响浆布质量，无色边浆用于要求不高的针织布开布固边定型。

　　（2）布基类型与开布要求：

　　针织布的使用种类和数量最大，一部分针织布不需要上浆（不上浆产品剥离强度都比较差，一般在0.8-1.0kgf），一部分针织布需要上PVC糊性浆，也有一些需要上PU浆。针织布开布生产速度都比较快，一般在40-60m/min，开布温度根据上浆类型和上浆量来调整。但是几乎所有的针织布都是封闭的，大部分需要用切刀开边，针织布比较柔软，收缩性大，需要用杂色或者无色边浆定型固定布边，以利于布基上针定型。并且在开布过程中，开布宽度不可宽余要求宽度，也不可窄于要求宽度，过宽，则会使布基纵向收缩，降低开布长度，增加布基成本；过窄，则会给压延等后续工序带来困难，影响最终产品宽度。

　　梭织布大部分用于中档到高档产品，大部分都需要上水性浆或者PU浆，提高产品剥离强度。

　　无纺布中针刺棉和超纤用于中高档产品，对剥离强度要求较高，大部分需要上PU浆或者水性浆，而水刺布用于低端产品性能要求不高，一般不上浆或者上PVC浆。

　　（3）上浆轮具与上浆量控制情况

　　开布所用的轮具一般为30目和40目，上浆量较大的用30轮具，上浆两小的用40目轮具。

　　上浆量控制一般通过换轮具、调节刮刀松紧程度、调节开布与上浆轮速比来改变。

　　2.2第二部分：压延

　　压延主要分为高搅、密炼机、开炼机

　　1、挤出机、开炼机

　　2、压延贴胶、收卷等工序。

　　（1）高搅

　　主要将PVC树脂粉、钙粉和DOP等主要原料充分混合均匀，三者在高速搅拌条件下升温至80度以上，达到PVC的玻璃化转变温度，PVC分子开始出现松弛，链段开始活动，DOP分子大量进入PVC分子团中，达到吸油的目的，形成干燥而富有弹性的PVC树脂粉，这些树脂粉在搅拌作用下，充分与钙粉混匀，将钙粉有效的包裹起来，所以从高搅里出来的物料为均匀二有弹性的粉体。

　　高搅加料时称料必须准确，先加入树脂粉和一部分DOP搅拌一段时间，再加入钙粉搅拌，最后加入剩下的DOP搅拌至物料变成有弹性的干燥粉体停止。钙粉的加入时间以及总的搅拌时间根据配方而定，配方不同，搅拌时间就不同，对于油份高的配方，搅拌时间短一些，油份低的配方搅拌时间需要长一些。搅拌时间要合理，不可太短，否则混合不均匀，吸油不充分，容易结团，不易清料；搅拌时间过长，搅拌过度，物料升温过高，部分PVC提前塑化，也容易造成结团，粘机不易下料等问题。

　　（2）密炼机：

　　高搅下来的物料，需要通过密炼机进行初步塑化，在这一过程中，加入物料所需的色料以及回料等一起塑化。物料在密炼机高压密闭、高速搅拌条件下，迅速升温至120度以上，在这个温度下，PVC分子间的作用力减小，分子链开始大量移动，PVC粉原有的大分子团开始分裂为更小的分子团，DOP进一步进入PVC小分团中甚至分子链之间，溶胀小分子团，进一步减少PVC分子间的作用力，PVC进一步塑化，并与钙粉等其它物料进一步混合，形成富有弹性、容易成型、不粘炉体的、柔软的块状结构。

　　密炼机塑化过程中，需要加入色料和AC发泡剂以及回料等，所以每个配方生产转换时，应该尽量将机内的.物料清除干净，并且在排产安排时，尽量安排浅色产品先生产，深色产品后生产，减小余料对生产造成颜色污染。对于不同配方，密炼塑化的时间也不同，对于油份多钙粉少的产品，时间短一点，油份少钙粉多的产品，时间长一点，但是时间必须充足，不然塑化不充分，给后面的工序加工带来很大困难，并且影响最终产品的力学性能，时间也不宜过长，否则出现超塑化，物料进入粘流态，容易粘机，造成清机困难。

　　（3）开炼机一：

　　密炼机之后，物料进入开炼机一，开炼机温度更高，DOP在高温和双辊剪切力的作用下，更加均匀的进入PVC分子链之间，PVC分子间作用力更小，由高弹态逐步进入粘流态，呈现出来的弹性和流动性更好，并且PVC和其他物料进一步混合更均匀，使物料流动性更好，物料开始出现分子取向，有了一定的拉升力学性能。

　　开炼机工序中应该注意，翻料要及时充分，尽量避免物料大量落地，尤其是泡层，由于钙粉比较高，加入的钛白粉等物料与PVC相容性也比较差，落地会导致落地物料与其他物料受热程度和塑化混合程度有差别，从而造成物料总体塑化不均匀，影响泡层力学性能，出现产品局部变硬变脆等问题。

　　（4）挤出机：

　　密炼机之后，物料进入挤出机，挤出机的作用主要是通过过滤网，除掉物料中的杂质，使物料在四棍压延以及后面的工序中，不会对设备造成损害，以及对产品质量的影响。

　　挤出机需要注意，对于面层配方，物料要求更均匀，加工更平整，并且贴胶厚度较小，需要用细一点的过滤网过滤，通常为100目；对于泡层配方，物料要求没有面层高，并且贴胶厚度较大，需要用粗一点的过滤网过滤，通常为60目。

　　（5）开炼机二：

　　开炼机二，通过高温双棍的再次剪切力加工，对物料进行更好的取向，进一步提高物料的力学性能，物料进入粘流态的PVC比例也进一步增加，流动性和成型延展性能更好。

　　开炼机二再塑化之后，物料将送到压延四辊，所以该工序更翻料需要及时充分，对于泡层配方，更不能让物料落地，保证物料受热和塑化充分均匀，并且要随时调整传输带物料，保证四辊顶端存料充足均匀。

　　（6）四辊压延：

　　通过四棍，塑化已经很好的物料，在四辊之间的剪切力和压力条件下，压延切边成型，通过调整四辊间隙、速比和温度，调整胶层厚度，并在压力作用下与布基贴合，冷却定型，收卷。

　　在四辊压延生产中，首先要注意四辊上端的存料要充分均匀，供料要及时。各轮间距和温度要合理，速比也要合理。对于油份低或者厚度大的产品，四轮温度相对要高一些，否则与布基贴合效果不佳，容易贴不上胶；对于油份高或者厚度薄的产品，四轮温度总体要低一些，否则物料过粘也会影响贴合质量。

　　2.3第三部分：发泡

　　2.3.1发泡工序：

　　接料上阵，固定好产品并将产品平整输送入发泡炉。

　　在发泡炉第一区迅速升温，达到胶层塑化温度，胶层变软，流动性增加；在第二区继续升温，达到泡层发泡剂分解温度，在泡层均匀分布发泡剂开始产生气体，第三区到第四区保持温度在发泡剂分解温度以上，气体增多，在密闭的泡层里逐渐形成均匀的气泡，将胶层总体积增大，厚度变大，第四区或者第五区，温度逐渐降低至发泡剂分解温度以下，发泡逐渐停止，泡孔不再增大。

　　出炉，冷风定型，温度大幅度降低，但是还在塑化温度以上附近。压纹或者吸纹，在塑化温度以上的物料通过压纹辊或者吸纹辊的作用，赋予产品所需的纹路。

　　压纹之后的产品，经过冷却轮冷却定型，切边收卷。

　　2.3.2发泡工艺要求：

　　1.在发泡时，不能中途停止，让产品在炉内逗留很长时间。在接料或者换辊时，针链不可停止转动，防止针链受热不均匀容易损坏，以及带动炉中气体流动，使炉内热量均匀分散，温度更均匀。

　　2.影响发泡条件的因素：

　　（1）发泡剂种类：对于AC发泡剂和S-170发泡剂，前者工艺比较成熟，分解是放热分解，分解时相对比较剧烈，但是加入我厂配制的低温催泡剂，分解较为稳定均匀，容易控制，发泡温度和速度比较好设置；

　　而后者工艺不成熟，分解温度比较低，加入相应稳定剂提高分解温度，则会影响发气量，并且分解过程不详，不容易控制，容易出现穿孔和发过笼，发泡温度和速度不易设置。

　　（2）产品油份：对于油份高的产品，塑化温度相对较低，发泡剂分解的气体形成气泡时所受到的外压相对较小，更容易发泡，发泡温度如果过高气体膨胀阻力小，容易发过笼或者穿孔，所以油份高的产品发泡温度需要低一点，或者发泡速度快一点。而油份低的产品则反之。

　　（3）产品厚度：厚度较大的产品，升至发泡剂分解温度所需要的热量较多，升温时间较长，所以在发泡炉一区和二区的温度需要高一些，或者发泡速度慢一些，这样才能达到所要的发泡效果；

　　而厚度小的产品则反之。

　　（4）发泡倍率：发泡倍率高的产品，需要的发泡热量较多，所以一般发泡温度较高或者发泡速度较慢，其他条件相同，发泡倍率低的产品则反之。

　　3.真空辊吸纹与铁棍压纹的区别：

　　（1）真空吸纹：是通过降低辊内气压，使处于塑化温度以上的胶层通过真空轮表面的纹孔强吸，并通冷却水降温定型使表面形成所需的纹路。真空吸纹一般要求胶层的温度高一些，胶层质地柔软一些，一般适用于油份相对较高的产品。正空吸出来的产品纹路均匀、精细清晰，能使胶层变得蓬松变厚，增加手感弹性，但是纹路耐刮性能较差。

　　（2）铁辊压纹，让处于塑化温度以上的胶层，在具有所需纹路的铁辊挤压下，冷却定型而使产品表面形成所需纹路。铁辊压纹对胶层所需的温度相对要低一些，并且油份不同的产品都能使用。所压出的产品比较粗糙，容易因为压力不均匀而导致纹路深浅不均匀，造成纹路不饱满等情况，由于在压力作用下，产品会被压实，厚度变小，手感相对较差，但是所压出来的产品纹路耐刮性好。

　　2.4第四部分：套印

　　通过表面处理，对前面工序生产的产品进行光度、颜色、表面手感和耐刮等性能进行改善调整，使产品达到客户要求。

　　套印按发泡前后分为前处中处和后处。前处是在产品发泡压纹前进行的表面处理，主要是针对纹路比较深或者有特定要求产品进行的，一般为前处消光，前处套色和前处珠光，前处大部分使用比较便宜的PVC表处浆，少数产品用水性浆和PU浆。中处和后处是发泡压纹后进行的表面处理，一般为消光，增光，套色，珠光，冠光，光色，耐刮，爽滑等处理方法，根据产品的不同，使用的表处浆也不同，后处套色和冠色，主要用PVC浆，一部分用PU浆；增光和消光PU、PVC浆都有用；耐刮爽滑等功能性处理一般使用PU浆和水性浆。

　　2.5第五部分：成品检查分卷

　　通过该工序，检查产品中存在的问题，及时找出根源工序，及时反映改善，避免下次出项相似问题，同时避免问题产品到达客户手中，并对合格的产品进行分卷包装。

　　三、第三阶段（7月12日-至今）：

　　该阶段主要是从事油墨开发工作。通过购买色片原料，与溶剂一起加工，形成油墨，进行溶解、色迁，粘度，固含，耐热，粘连、耐光、发泡炉模拟、套印机现场试用等测试方式，并参考色片价格，选择合适的色片，进行油墨生产。

　　通过对几个生产厂家，四十多种的色片实验，以及对二十多种油墨的检测分析，不断的对实验方案进行改善和规范，形成了自己的色片检测方案，成功选出了几种可以用于大批量生产的油墨原料，制成黑、艳红红、白、紫红几种性能相对较好的油墨，通过车间试用总结，制定了相应的生产使用规范。

　　四、第四阶段（8月27日-10月2日）：

　　该阶段到生产部进行开卡工作，这期间了解了工艺开卡的流程，并对我厂的产品类型有了更系统的了解。

　　五、第五阶段（8月1日-至今）

　　在这几个月里，通过严经理每天早晨的课程讲解，以及晚上安排的实验，模拟车间现场，更深刻的了解了车间各工序，尤其是压延和发泡工序的操作原理，纯在的一些问题和解决方案。并且通过学习交流和现场新产品跟踪，了解了公司现在开发的撕布革、双面革和NP产品的一些工艺情况和纯在的问题，以及逐步解决的方案。