总结是把一定阶段内的有关情况分析研究，做出有指导性结论的书面材料，它可以提升我们发现问题的能力，不妨让我们认真地完成总结吧。但是却发现不知道该写些什么，以下是小编整理的连铸工作总结，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
连铸工作总结 1
20xx年连铸工段在厂部领导的大力支持下，本着“抓安全，促生产，强管理”的基本原则，群策群力，从严从细努力完成了全年的各项工作。现将工作情况做如下总结：
一、抓好安全生产严防工伤事故
全年来，我工段坚持：“安全第一，预防为主”的管理理念，始终把安全工作放在各项工作的首位，积极开展“安全生产”活动，层层落实责任，全方位开展隐患排查与整改。各班组坚持进行经常性安全教育，并加大违章违纪的安全事故考核力度，杜绝重大伤亡事故发生。
八九月工段根据厂部安排，利用停产时间，对新老员工进行安全作业培训。制定安全，工艺操作规程，让员工切忌，熟背并进行相关岗位考试，以增强员工对实践知识的掌握和突发事故的应急处理能力。工段全年开展安全教育会议48次，安全培训4次，培训人员120个，重大安全事故零起。
二、加大生产力度提高产品质量
一年来，各项生产治理制度的细化，推进了生产强度，在“时间就是效益”的`理念影响下，设备作业率不断提高，促进了产能的快速发挥，连铸机的作业率大幅度提高。最高日产钢坯2100吨，钢坯收得率99.54%，钢坯全年产量达到37533.23吨。通过对中包的改造并投入使用，连铸拉炉数不断提高，最高达到48炉/次，连拉时间达到16个小时/次。经改造中包生产出的钢坯，其夹杂物明显比板包减少了很多。
在质量上，加强技术控制，每天点评，每周汇总，每月攻关，对比目标，推进标准化作业，把岗薪与质量指标挂钩，形成有效的质量治理体系。针对钢坯表面横裂纹和内部质量缺陷，积极采取措施。上半年在各班组生产中钢坯脱方较多，针对这质量缺陷，工段调整操作要求，各班拉钢要做到：温度合理，拉速均衡，稳定液面，减少波动。严抓这一环节后，下半年钢坯脱方问题得以改善，质量得以大幅度提高。
三、加强管理严格考核
连铸工段的管理主要是人和设备的管理。在人管理上提高班组长的带班管理水平和提高岗位工的技术水平。对于班组长，工段基本做到用人得当，奖罚分明，关心爱护，大胆使用。注意引导他们就产量，质量上杜绝溢钢，漏钢事故。和去年相比，工段全年漏钢84次，比去年减少了了10%。而水口班责任心不强，导致大包机构渗钢2次。工段开展了班与班之间的相互竞争，形成了积极良好的局面。尤其是公司每年举办的岗位能手评比，我工段又有两名员工符合评比条件。一是拉钢老员工黄旭义，工作积极主动.认真勤恳，20xx年突破个人全年拉钢1550炉，全年无漏钢，技术比武名列前茅的好成绩。二是丙班机长韦健，在他带领下，丙班全年完成了产量第一，质量第二的好成绩。
设备是连铸生产和质量的保障。在生产组织和日常管理中，除了完成各班的产量外，也加强了设备的维护和保养。工段明确员工检修和维护职责，要求设备“台台有人管，人人有职责”，并推行操作人员对简单问题的自主维修。
四、全力做好环保工作。
在抓好安全生产的同时，我工段积极落实厂部指令，全力做好环保工作，连铸是高温，高危，粉尘作业，工段狠抓作业岗位卫生，并定期对绿化带进行分班护理。
五、存在问题与改进措施
1、在实践工作中，安全形势依然严峻，今年工段发生5起轻伤事故，说明我们的安全管理还存在漏洞，部分员工还有麻痹松懈思想，这就要求我们必须采取更有利的措施，千方百计保证生产。
2、生产上由于设备老化，给生产带来一定障碍。上半年的钢坯脱方问题也反映了连铸机辊道设备上没有定期测量校正，引锭没定时调正对中。因而设备点检定修方面还要不断完善，班组生产组织上需要进一步加强。
3、20xx年工段人员浮动变化大，新员工较多，只懂得简单的岗位操作，没具备工作质量意识，影响工作效率。工段要加强在岗员工的技术培训，进一步提高员工的业务素质和操作水平。
连铸工作总结 2
一、人员配置（每班）：
一台连铸机：大包工2人
浇钢工6人（三人看两流，共四流）配水工1人、拉矫工2人、一操室1人、二操室1人、三操室1人、小机长2人、大机长1人
连铸每车间设置大段长1人
二、连铸机设备（共两台连铸机，且设备相同）：
大包中间包
结晶器：由框架、水箱、铜板、调整系统（调整装置、减速机等）、
润滑系统（由管路油路）、冷却系统和喷淋（零段水每分段4个喷嘴，共计12个喷嘴；一段水每分段11个喷嘴，共计44个喷嘴；二段水每分段7个喷嘴，共计28个喷嘴）组成。
注：连铸结晶器需要和连铸结晶器保护渣一同使用。
足辊（上辊有压力压拉坯子，下辊无压力由坯子带动其转动）拉矫设备拉矫设备液压站回水泵
进水管（4根）、回水管（4根）回水过滤设施（3座）一二三操室设备
三、实习知识总结
1、调节拉速方法：结晶器液面偏高，将拉速调快点（顺时针调）；结晶器液面偏低，将拉速调慢点即往回调点（逆时针调）。
2、浇钢工保持结晶器液面在50-100mm范围内。
3、大包工每包取一次样，测温数次。
4、拉矫工将发暗的钢坯有“白点”处喷一下。
四、考核知识
中包漏钢机长罚款三千元
连铸工作总结 3
20xx年一连铸车间围绕降本增效的工作方针，根据公司和厂里的要求，顾全大局，勇挑重担，把加强设备管理，提高产品实物质量作为工作的重中之重。在管理上遵循“管好、用好、维护好”的原则，从严从细抓工作、充分保障设备能力，提高铸机使用寿命。生产过程中推行“标准化操作、精确化组装、精细化检修”的工作理念，完善以点检定修为核心的TPM管理体系，面向生产现场，以6S管理活动为基础，建设自主维修体系为重点，改善提案动力，实现设备效率最大化。修订和完善了《点检作业标准》、《一连铸设备操作规程》等管理制度，抓好关键设备的精度管理和功能管理，保证了铸机的正常运转，为车间全年各项指标的完成奠定了良好的基础。
一、精确化组装、精细化检修，确保设备精度
为了提高设备性能，车间在设备组装的精细和精度方面下功夫。特别是对铸机的结晶器、二冷段等关键设备，严把尺寸验收关，抓好对弧精度的控制，确保对弧精度始终保持在0.5mm以内。
1-11月份设备组装及上机情况统计如下：
组装（台）上机（台）1-11月份车间结晶器的上机使用台数为23台，比20xx年减少了6台；结晶器的单台最高过钢炉数由20xx年的2332炉提高到2447炉，延长拉矫机、扇形段的使用周期。降低了设备返修次数，节约设备维修费用35万元。
结晶器2323二冷段1515拉矫机1615扇形段2525在设备检修方面，1-11月份车间共计划检修了22次，检修了238小时，检修了265项内容。车间严格执行精细化检修制度，提高设备验收标准，对检修实行全方位、全过程进行跟踪管理，严格执行弧度、精度的考核制度，强化检修过程控制，保证了检修的高质量、高标准，提高了设备使用周期。防止了设备的过检修和欠检修，节约了成本。
在设备操作和维护方面，要结合本单位实际，全面推行对员工的TPM知识、技能培训和教育。围绕生产作业现场，重点抓好生产操作岗位人员自主维修的管理知识、标准规范、作业技能的培训。使广大员工转换观念、理解理念、掌握技能、取得了显著实效。在操作方面提倡标准化操作，杜绝违章、野蛮操作；在维护方面充分发挥操作人员的连续工作性，提倡对设备的精心呵护，严格点检制度和停机检查制度，
二、全面加强点检定修工作，加速TPM管理推进
20xx年我车间在设备上推行TPM管理工作，加速全员生产维护管理工作。重新修订了《日常设备点检标准》，《一连铸设备操作规程》等多项设备管理制度和点检定修管理办法，重新修订了设备的点检、维修工、岗位操作工三方分工协议。
在点检过程中，严格依据点检标准和根据工作计划进行点检，定期通过点检实绩分析来修正改善点检的目标，找出设备薄弱环节，提出改进意见；做好重点设备的劣化倾向分析与管理；做好关键设备的功能、精度管理，提高了设备点检作业的效率。最大限度的将设备故障消除在萌芽状态，减少了设备非计划停机时间。
完善点检设备的包机管理，明确职工检修和维护职责。做到了设备“台台有人管，人人有职责”，提高操作工人的`技术素质和业务水平，推行了操作工人对简单问题的自主维修。严格控制备件、材料计划的申报工作，对超储物资的消耗实行跟踪管理，对关键设备的状态稳定、功能投入、精度保持实施重点管理，确保设备功精度的达标率为100%。车间备件由年初的5.4元/吨降到年初3.8元/吨，进入四季度又降到了3元/吨；材料由年初的4.0元/吨降到年初3.08元/吨，进入四季度又降到了2.3元/吨。保证了车间各项指标的完成。
三、设备创新和技术改造工作
通过多项科技创新和技术攻关活动，提高了职工素质，增强了职工协作意识，创新意识，解决了生产难题，降低车间生产成本。
1、电磁搅拌水系统改造：在生产过程中系统断电，电磁搅拌系统需要启用应急事故水阀来冷却电磁搅拌辊，但启用事故冷却水，会造成1#板坯电磁搅拌水箱内纯水电导率超标，造成电磁搅拌系统不及时投入使用。
车间重新设计，施工一条软水管道，解决了水箱内纯水超标的难题，保证电磁搅拌系统的正常使用。减少了滤芯耗量，每年为车间节约成本12010元。
2、二切对中装置改造：在连铸生产过程中，当铸坯进入二次切割区域，需要使用导向对中装置，以避免铸坯在辊道运行时跑偏，影响铸坯的切割质量。但启动对中装置会使液压站压力产生较大波动，严重时甚至会影响了整个铸机线的生产，存在较大的安全设备隐患。
设计、新增设一个小型液压站，把对中装置的液压控制系统从总液压站中分离出来。整个设备采用厂里原来淘汰报废的备件，节约成本30000元。
3、扇形段喷淋系统改造：原扇形段喷淋架的固定方式采用的是用铁丝捆绑固定，生产过程中容易松动，造成铸坯冷却不均匀，影响铸坯质量。
将扇形段喷淋架的固定方式改为斜铁固定式，加工了专用的叉架，斜铁，确保了喷嘴位置的准确性，提高了铸坯质量。
4、二冷段喷淋系统改造：为了适应品种钢的需求，车间对二冷段喷淋系统进行了改造，自行，设计在铸机上增设了一趟压空管道，把原来二冷段喷淋系统由水冷却嘴改为汽水冷却，提高了品种钢质量。
5、PLC系统的优化：由于CPU316-2DP存在设计缺陷，在瞬间掉电恢复送电后，CPU系统内部原因程序加载不上，PLC无法正常运行，造成生产停机。此外检修电源插座与PLC电源未分开，在检修设备外部故障时影响PLC供电。
车间对PLC系统进行了优化：为了PLC系统稳定运行，防止失压，车间使用不间断电源对PLC系统供电；并且对PLC供电电源进行改造，采用单独供电系统。检修电源、照明、风机等设备则用其他外部电源。PLC系统的优化，降低了设备故障。
6、运输辊道的改造：原来的运输辊道混凝土基础部分损坏，造成底座松动，辊子使用寿命短。
车间采用连接固定的方式，先用斜铁找平辊道的基础，再把一部分辊道底座焊接在一起。利用淘汰报废的备件加工，设计加工了3套辊道的导向装置。为了减少三合一减速机的损坏，在辊道底座上焊装减速机固定支撑架。提高了辊子寿命减短，降低了车间维修成本，每年可为车间节约成本12万元。
四、积极开展修旧利废、节能降耗
为了降低成本，车间积极开展修旧利废，节能降耗活动，凡是车间内部能修理的决不让外委单位修理，能够自己制做的决不委托他人，能够修复使用的决不报废，全年共节约成本83万元。
1、修旧利废方面：
实行“小修自主、减少返修”的原则，提倡职工自主维修，全年修理油缸、钩头、中包盖、大包盖、减速机等各类大小备件，共计80余件，全年节约维修费用68万元。
2、备件制作
车间自行设计、制作了各类工具、备件，如：中包烘烤架、溢流槽、中包盖、小渣盘等各类备件。累计节约成本15万元。
3、在节能降耗方面
车间杜绝了跑、冒、滴、漏现象，发现问题及时处理，加强点检巡检工作，对各类管道及一些薄弱部位执行定期更换，保证了各项能耗指标的完成。1-11月份比去年同期节省液压油40桶，节约了成本36000元。
五、存在的不足
今年，虽然我们在设备上取得了一些成绩，但还存在许多不足之处，
1、在点检定修方面，还需要不断修改和完善点检作业标准、检修标准等多项点检作业文件，以适应不断变化的生产需求。在备件组装检修质量上，需要进一步提高开口度和对弧精度。
2、加强在岗职工的技术培训，进一步提高他们的业务素质和专业水平。
六、明年的工作和打算
1、开展多种形式技能培训，提高人员素质及责任，增强企业发展后劲。通过技术比武等形式，开展互帮互学，共同提高。不断提高职工的实际操作能力和技术水平。
2、积极开展开源节流工作，转变职工观念。坚持修旧利废，对有修复价值备件进行修复，开展技术攻关和节能降耗活动，严格控制备件、材料计划的申报，降低车间各项成本。
3、设备是连铸车间生产和质量的保障，在新的一年里我们继续遵循“管好、用好、维护好”设备的原则，严格执行标准化操作、精确化组装、精细化检修的工作理念，做好计划检修，节约检修时间，提高检修质量。
4、继续实施好设备功能精度管理，争取精度达标率和功能投入率实现100%。在降低设备故障的同时，降低设备的运行成本和检修维护费用。
5、深入推进TPM管理，以6S管理新行动为基础，以“改善提案、自主维修、专业维修、前期管理、功能精度提升、安全与健康环境改善、管理高效化、员工素质提升”为预防维修机制，对设备六大损失和生产现场的一切不良实施持续的自主改善，努力实现6Z（零事故、零故障、零缺陷、零差错、零库存、零浪费）的目标。、
连铸工作总结 4
20xx年连铸车间在公司党政的正确指导下，坚决贯彻落实降本增效措施，以安全生产稳定顺行为中心，积极采取措施改善指标降低消耗、全面完成公司各项生产任务。
一、生产指标完成情况
20xx年由于市场原因公司采取减产增效措施，产量、作业率指标受到影响，由于使用低寿命中间包，包寿有所降低，但消耗指标和质量指标比去年仍有提高，钢水收得率保持了较高水平，漏钢事故减少，保证了炼钢系统生产的稳定。
二、加强安全基础管理工作实现安全生产无事故
20xx年车间落实打非治违专项整治活动，结合车间自身实际情况，集中精力抓安全，加大安全宣讲力度，落实省安全生产八项制度，从细处着手深入隐患排查，克服违规操作，习惯性违章和麻痹思想。组织职工定期学背会安全规程，做好安全防护工作，做到不伤害自己、不伤害他人和不被他人伤害，把安全预防工作落到实处，形成制度化，做到人人监督，各负其责，把安全工作贯穿到每个角落，针对不同时期的特点分别开展了煤气、劳保、火灾、吊具专项检查，全年车间圆满完成安全生产零事故的目标。
三、以减少事故为中心提高生产稳定水平
作为生安的重要环节连铸重点抓稳定生产，降低连铸机缺流事故。针对连铸生产的环节多、关联性强的特点，车间眼睛向内找原因，克服粗放型的的管理模式，转变管理思路，围绕降低事故将操作细节管理作为工作重点。一是导向明确开展全员发动，在各浇钢组以流为单位开展降低事故竞赛，按吨钢事故率进行排名，重奖无事故浇钢工。二是以作业指导书为指针，进一步严格工艺标准，减少操作自由度，使生产进一步规范实现稳定可控。三是对重点岗位连铸浇注工进行工艺培训，从理论上得以提升水平，深刻理解每项操作对生产顺行及质量保证的作用，提高职工整体素质。贯彻连铸以稳定中间包液面、中间包温度、拉速为重点的管理思路。四是要求机长延伸工作触角，向上了解转炉出钢过程，向下关注轧钢反馈的信息，做好生产节奏控制、实现操作的不断完善。
紧紧围绕浇钢主线对中间包和结晶器强化基础管理，为生产顺行创造条件。对耐火材料进行定置管理，对保护渣采用分钢种标识，对入厂冲击杯分厂家分批次存放，将入厂时间建档成册，使用过程跟踪管理。建立中间包永久层修补、烘烤、永久层烘烤、拆包残余厚度档案。对每个中间包耐材残余厚度进行跟踪动态了解耐材质量变化趋势，有预防性地开展工作，残包剩余厚度由原来的50mm提高到100mm，为进一步提高中间包寿命提供了保证。制定中间包烘烤制度，规定了大小火烘烤时间，降低煤气消耗。结晶器管，带周转卡上平台，浇钢工根据钢种需要选择使用。每天对下线铜管进行测量反馈使用信息，监控质量波动。
20xx年共生产合格坯2616277吨，每月连铸操作责任缺流事故5.9次，比20xx年的同期6.5次降低9.23%。漏钢事故控制在月4次以下。全年全流率提高到99.7%，四个月达到100%，为减少事故奠定了基础，没有因连铸事故造成对全公司的生产影响。
四、严细操作进一步改善铸坯质量
今年以来连铸车间总结去年质量问题产生的原因，不断改进操作质量标准，重点采取去除夹杂物的措施。
1、通过氩封大包长水口，中间包至结晶器的长水口保护渣浇注，实现全程无氧化浇注，减少了钢水的二次污染，提高钢坯洁净度。今年以来连铸坚决贯彻高液面浇注，提升正常浇钢中间包液面由400mm提高到500mm，使钢水在中间包内平均停留时间由7.7分钟提高到9.6分钟，在温度得到稳定的同时改善夹杂物去除能力。品种钢坚持开浇七个流，待节奏满足时全流操作。
2、加强操作管理，改善铸坯表面质量
唐银带钢生产线由于采用强展工艺，而且用户冷轧酸洗，对铸坯质量要求高，今年实现了保护渣系列化，不同钢种使用专用保护渣，减少了操作上波动的影响。操作上坚决贯彻“勤加、少加、均匀加、黑面操作”的方针，稳定结晶器液面，防止卷渣，铸坯表面质量得到提高，保证了深加工性能，得到市场的认可。
3、强化结晶器及二冷水的的控制，提高铸坯内在质量
今年以来紧紧围绕浇钢主线对结晶器进行精细化管理，为生产顺行创造条件。结晶器管理采用分类存放，个个建档，完善维修更换铜管记录，带周转卡上平台，浇钢工根据钢种需要选择使用。每天对下线铜管进行测量反馈使用信息，及时采取措施。
以5月份二号机大修为契机，对铸机进行彻底维护。首先，解决了引锭对弧问题，提高对弧精度以完全达到引锭杆自由进出结晶器；其次充分利用大修对二冷室、三冷室杂物、废钢进行彻底清理，以保证二冷托辊自由旋转及三冷室水路畅通。另外由于二冷及三冷水条变形堵塞严重，导致铸坯冷却不均，制约铸坯质量的进一步提升，车间集中力量对水调及集水环进行更换，同时在而令水入口处增加过滤装置，确保铸坯冷却强度均匀，以减少铸坯质量缺陷。
4、对品种钢实行综合判定，结合冶炼工序的信息将判定结果传到下道工序，在连铸坯出厂前针对不同用户使用。制定了品种钢等级判定标准，综合冶炼、精炼、节奏、更换水口操作等环节，最终注明优良中差随卡片交到下道工序，轧钢根据综合判定结果进行轧制满足不同用户需要。
5、摸索出不同钢种不同温度下的合理拉速，以作业指导书形式规范操作，制定了合理的.二冷配水制度，对不同钢种实现了模式化。
通过质量措施的落实20xx年连铸坯综合合格率达到99.96%，以均匀的成分控制，优质的深加工性能扩大市场，销量实现了快速提升。通过抓落实唐银生产优质品种钢251812吨，带钢边裂率降到0.13%以下，10月份以后达到0.04%，为今年唐银效益提升作出了突出贡献。
五、内部挖潜降成本
今年以来车间树立“成本第一”思想不动摇，积极降本增效。车间上下转变观念，主动工作，以精细化的管理水平，促进车间成本降低。
1、头尾坯控制，头坯控制在1.5米以内，尾坯通过分流停浇，是不合定尺尾坯长度数量减少，提高铸坯收得率。
2、加强高温钢的调温，降低中间包温实现低温快注。组织好废钢坯、废钢筋准备，完善加入制度，浇注周期由平均38分钟，降低到平均37分钟。
3、车间制定详细的用料支领方案，易损件更换详细记录，做到每一个备件都要有记录，有出处，有效的控制了消耗用量。对以前积压的库存，集中处理，集中使用，有效的盘活了资金。
4、杜绝托圈、托架一次性使用，车间每班安排专人，处理托圈、托架上的冷钢，只要托圈、托架不烧穿就必须重复使用，有效的降低了车间成本。
5、车间为进一步降低成本，与厂家结合对火切机切割系统进行改造，增加自动点火装置，取消常明火，仅此一项使车间成本吨钢辅料消耗0.5元/吨。
六、积极推进党风廉政
1、严格实行党风廉政建设责任制。坚持“两手抓、两手都要硬”的方针，统筹安排党风廉政建设责任制工作 ，一是根据党委要求组织明确班子成员的具体责任及任务要求，体现了“谁主管、谁负责”的原则。二是亲自主持召开领导班子专题会议，安排车间党风廉政建设工作，对广大职工进行教育。三是倾听职工呼声，职工意见能够及时找有关部门解决,车间操作室配备了空调，连铸二操室进行了彻底改造，改善了职工工作环境。
2、 严格遵守廉政各项规定，坚持民主集中制，严格执行重大决策、重大项目安排必须由领导班子集体决定的规定。
3、坚持以制度管理，奖惩公开，确保了奖金发放的透明度。
七、20xx年工作重点
为搞好20xx年工作重点从以下几方面做工作：
1、扎实抓好20xx年的安全管理工作，落实好各项应急预案，贯彻省安全会议精神，重点解决基础管理上的薄弱环节，确保安全生产无事故。
2、严格抓好品种钢质量工作，对硬线、焊条钢、中高碳带钢等均坚持大包、中包的保护浇注，特别抓密封效果，减少二次氧化，另外协调好钢水节奏，贯彻高液面操作，坚持值班制度，稳定提高品种钢质量，减少质量异议。同时积极配合开发新品种。
3、继续抓事故率的降低，全员发动，将提高工作质量的意识贯彻到各岗位，实现全月无非计划拉下。
4、加强劳动纪律检查完善打卡制度，从思想上进一步强化劳动纪律意识。
5、针对当前的严峻经营形势贯彻公司节能降耗制度，在生产上积极加调温坯，普通钢种最大限度降低大块厚度，铸坯定尺切割（包括尾坯分流停浇）提高钢水收得率，在节能方面杜绝长明灯、电气设备空载运转等浪费行为，为公司进一步降耗增效做贡献。
6、加强基础管理工作，搞好现场整治，提高现场管理水平。
连铸工作总结 5
6月份生产基料205炉，产量8552.27吨，组织123个浇次，连浇炉次1.67炉/次，单拉40个，其中甲班生产67炉，41个浇次，乙班生产68炉，41个浇次，丙班70炉41个浇次，从以上数据来看，丙班相对较好。当月成坯率是98.44%，基本上与上月持平。本月连铸吨钢总成本是26.98元。其中大项消耗：耐材消耗是17.87元，切割气成本是8.01元。
一、耐材消耗
6月份耐材消耗是17.81元，较上月的16.97元上升了0.84元，虽然本月连浇炉次较上月上升了0.02炉/次，耐材消耗却高于上月，主要原因是：
（1）本月冶炼不锈钢时，镁质包剩余6个，改炼基料后，因中包周转不开，这6个镁质包在冶炼基料时投入使用。
（2）因硅质包板质量问题，在本月生产中，共烘烤塌两个中间包。
以上两项是本月耐材消耗上升的直接原因。
二、切割气消耗
6月份切割气消耗是8.01元，较上月上升了0.03元。
由于本月冶炼不锈钢，为确保不锈钢能够顺利切割，对火切机进行了多次调试，用气量偏大，是切割气较上月上升的直接原因。本月在切割气使用管理上，作业区还是一贯要求，晚开火，早关火，使用的枪、带严禁有漏气现象，对违规操作者，作业区将严加考核，确保切割气的使用成本趋了不起稳定。
三、辅材消耗
6月份辅材消耗是1.16元，较上月下降0.32元。
主要原因是本月只有石棉布和碳化稻壳两项，没有进其它材料。
四、不锈钢成本本月共冶炼不锈钢3炉
因结瘤浇注失败一炉，产量是65.348吨，耐材及辅材消耗是44445.61元，由于本次生产180*220的断面，喷嘴选型的变化，从仓库领回MPZ1.480°喷嘴120只，成本8728元，本次不锈钢生产总成本是53173.61元，由于没有连续生产，不锈钢的吨钢消耗无法计算。
五、本月生产存在的问题
1、因大包机构紧没能正常打开两次，其中一次开浇第一炉，在20分钟左右才打开。第二次是连浇第二炉，机构打开后不能全流，中包液面迅速下降，15分钟左右才完全打开，建议对大包工操作上要进一步要求，确保规范安装，启闭自如，给连铸生产创造有利条件。
2、漏钢三次，一次是690639炉，三流因跑偏脱锭后顶死在存放架位置，因处理时间长开浇后连接处漏钢。本次漏钢，本次事故，作业区已对当班台下进行教育并考核，其它两次是铜管质量问题和后期铜管所造成，和设备组、维护作业区协商已换新。
3、二冷风机因电机故障停用三天，已修复，但使用过程中还是发热严重。
4、因绝热板质量问题，已烤塌中包2个，已向厂家反映。
六、下一步工作
在下一步工作中，按照炼钢厂的要求，切割做好节能降耗工作，加强对原材料、中包注余、冲击区包瘤的.吹扫，切头切尾及铸坯割缝的管理，提高成坯率，加强对切割气使用的管理，发现问题及时解决，精心组织，细化操作，杜绝事故，降低材料消耗，把降成本工作落到实处。
连铸工作总结 6
在过去的一段时间里，我们的连铸工作取得了一定的成绩。以下是对这段时间工作的总结：
一、生产情况
产量：我们完成了 [具体产量] 吨的连铸生产任务，达到了预期目标。
质量：铸坯的质量得到了有效控制，废品率低于 [具体数值]%。
生产效率：通过优化工艺参数和设备运行，我们提高了连铸机的作业率，缩短了生产周期。
二、工艺控制
温度控制：我们严格控制钢水的浇铸温度，确保铸坯的内部质量。
成分控制：通过精确的配料和成分调整，保证了铸坯的化学成分符合要求。
拉速控制：根据钢种和铸坯规格，合理调整拉速，避免了表面缺陷的产生。
三、设备管理
设备维护：我们加强了对连铸设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行。
故障处理：及时处理设备故障，减少了停机时间，提高了设备利用率。
技术改进：对设备进行了一些技术改进，提高了设备的性能和稳定性。
四、团队协作
沟通协调：各部门之间保持良好的.沟通和协调，共同解决生产中出现的问题。
培训学习：组织员工进行了相关的培训和学习，提高了员工的技能水平和工作质量。
安全意识：强化了员工的安全意识，确保了生产过程中的安全。
五、存在的问题及改进措施
质量问题：虽然废品率有所降低，但仍存在一些质量问题，需要进一步优化工艺参数和加强质量控制。
设备故障：设备故障对生产的影响较大，需要加强设备的预防性维护和管理。
人员管理：在团队协作和员工激励方面还有待提高，需要进一步加强人员管理。
综上所述，我们在连铸工作中取得了一定的成绩，但也存在一些问题。我们将继续努力，不断改进和完善工作，提高连铸生产的质量和效率。
连铸工作总结 7
这段时间以来，我们在连铸工作中经历了许多挑战，也取得了一些成绩。以下是对这段时间工作的详细总结：
一、生产指标完成情况
产量：实际产量为 [具体产量] 吨，完成了计划产量的 [具体百分比]%。
质量：铸坯的合格率达到了 [具体合格率]%，比上一阶段提高了 [具体提高数值]%。
成本：通过优化生产工艺和降低能源消耗，我们成功降低了生产成本 [具体降低数值]%。
二、主要工作内容
工艺优化：我们对连铸工艺进行了深入研究和优化，通过调整钢水成分、控制浇铸温度和拉速等措施，提高了铸坯的质量和生产效率。
设备维护：加强了对连铸设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行。同时，我们还对设备进行了一些技术改造，提高了设备的性能和稳定性。
质量控制：建立了严格的质量管理制度，加强了对原材料和铸坯的质量检测，确保了产品质量的稳定性和可靠性。
团队建设：注重员工培训和团队建设，提高了员工的专业技能和团队协作能力。通过开展技能竞赛和团队活动，增强了员工的工作积极性和凝聚力。
三、存在的问题和解决措施
生产过程中出现了一些设备故障，影响了生产效率。我们将加强设备管理，增加设备维护保养的频次，确保设备的`正常运行。
铸坯表面质量还存在一些问题。我们将进一步优化工艺参数，加强对铸坯表面质量的控制，提高产品的外观质量。
员工的安全意识还有待提高。我们将加强安全教育培训，提高员工的安全意识和操作规范，确保生产过程中的安全。
四、未来工作计划
继续优化生产工艺，提高铸坯的质量和生产效率。
加强设备管理，提高设备的可靠性和稳定性。
进一步完善质量管理制度，确保产品质量的稳定性和可靠性。
加强团队建设，提高员工的专业技能和团队协作能力。
通过以上努力，我们相信在未来的工作中能够取得更好的成绩，为公司的发展做出更大的贡献。
连铸工作总结 8
在过去的一段时间里，我们的连铸工作取得了显著的进展。以下是对这段时间工作的总结：
一、工作亮点
产量提升：通过优化生产流程和提高设备利用率，我们成功地提高了连铸产量。
质量改善：实施了严格的质量控制措施，使铸坯的质量得到了显著提升。
成本降低：通过降低能源消耗和减少废品率，我们有效地降低了生产成本。
团队协作：加强了团队之间的沟通与协作，提高了工作效率和解决问题的能力。
二、具体措施
工艺优化：对连铸工艺进行了深入研究和分析，通过调整工艺参数，提高了铸坯的质量和产量。
设备管理：加强了对设备的维护和保养，定期进行设备检修，确保设备的.正常运行。
人员培训：组织员工进行了专业技能培训和安全教育培训，提高了员工的业务水平和安全意识。
数据分析：建立了完善的数据分析系统，对生产过程中的数据进行实时监控和分析，及时发现问题并采取措施解决。
三、存在问题及改进措施
生产过程中仍存在一些不稳定因素，导致铸坯质量波动较大。我们将进一步优化工艺参数，加强过程控制，提高铸坯质量的稳定性。
设备故障率较高，影响了生产效率。我们将加强设备管理，提高设备维护保养的质量，降低设备故障率。
员工的创新意识和积极性有待提高。我们将建立激励机制，鼓励员工提出创新性的建议和改进措施，提高员工的工作积极性和创造力。
四、未来展望
我们将继续努力，不断提高连铸生产的质量和效率，为公司的发展做出更大的贡献。同时，我们也将积极探索新的技术和工艺，为连铸行业的发展贡献自己的力量。
连铸工作总结 9
在过去的一个生产周期中，我们连铸车间全体成员紧密协作，围绕提升生产效率和优化产品质量两大核心目标，开展了一系列卓有成效的工作。现将主要成果与经验总结如下：
一、生产效率提升
技术革新：引入先进的自动化控制系统，对连铸机进行智能化升级，实现了浇铸速度、冷却水流量等关键参数的精准调控，有效缩短了换模时间和浇铸周期，生产效率较上周期提升约15%。
流程优化：通过精益生产理念，对生产流程进行全面梳理，减少非增值作业环节，如优化物料配送路径、实施快速换模策略等，进一步提升了生产线的流畅度和响应速度。
员工培训：加强员工技能培训，特别是对新设备、新技术的操作与维护，提升团队整体技能水平，确保每位员工都能高效、准确地完成工作任务。
二、质量控制强化
严格标准：依据行业最高标准，修订和完善了连铸产品的质量控制体系，从原料检验、过程监控到成品检测，每一环节都严格把关，确保产品质量稳定可靠。
数据分析：利用大数据分析工具，对生产过程中的.各项数据进行实时监控和深度分析，及时发现并纠正潜在的质量问题，实现了从“事后补救”向“事前预防”的转变。
持续改进：建立质量反馈机制，鼓励员工提出改进建议，对生产过程中发现的问题进行持续跟踪和改进，形成质量管理的良性循环。
三、展望未来
展望未来，我们将继续深化技术创新，加大自动化、智能化改造力度，进一步提升生产效率和产品质量。同时，加强团队建设，培养更多高素质的技术人才和管理人才，为公司的长远发展奠定坚实基础。
连铸工作总结 10
在过去的一段时间里，我们连铸车间在保障高效生产的同时，高度重视安全生产与环保节能工作，取得了显著成效。现将相关工作总结如下：
一、安全生产
制度建设：完善安全生产责任制，明确各级管理人员和岗位员工的安全职责，确保安全生产责任到人。同时，建立健全安全管理制度和操作规程，为安全生产提供制度保障。
隐患排查：定期开展安全生产大检查，对发现的安全隐患立即整改，做到隐患排查无死角、整改落实无遗漏。同时，加强员工安全教育，提高员工的安全意识和自我保护能力。
应急演练：定期组织安全生产应急演练，提高员工应对突发事件的能力和水平。通过演练，不断完善应急预案，确保在紧急情况下能够迅速、有效地进行处置。
二、环保节能
节能减排：采用先进的节能技术和设备，对连铸机进行节能改造，降低能耗和排放。同时，加强能源管理，优化能源使用结构，提高能源利用效率。
废水处理：建立完善的废水处理系统，对生产过程中产生的'废水进行集中处理，确保废水达标排放。同时，加强废水处理设施的运行管理，确保处理效果稳定可靠。
绿色生产：推广绿色生产理念，鼓励员工参与环保活动，提高员工的环保意识和责任感。通过实施绿色生产，减少对环境的影响，实现可持续发展。
三、总结与展望
安全生产和环保节能是企业持续发展的基石。我们将继续坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，加强安全生产管理；同时，积极响应国家环保政策，加大环保投入，推动绿色生产。我们相信，在全体员工的共同努力下，我们连铸车间一定能够实现更加安全、环保、高效的生产目标。
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