生产线个人总结分享

2021-06-10 总结

　　篇一：生产线个人总结

　　一、近阶段所开展的工作

　　1、围绕规范化管理要求，对规范化管理的工作内容进行学习、理解、消化、吸收，并对照规范化管理要求开展自身工作。

　　2、做好生产线及相关辅助车间工艺指标24小时动态跟踪管理工作，对浮法生产线及相关辅助车间各项工艺指标进行跟踪检查，并将检查问题以书面形式下发给相关部门，要求整改提高。

　　3、做好生产线上交工艺报表、工艺总结的审核把关工作，并对口上报工艺技术动态执行情况。

　　4、按照体系>工作计划，一是做好部门内部记录表格检查工作。**是根据工艺指标调整，认真做好部门内部各项工艺技术指标通知单的发放、跟踪、回收管理工作。三是做好部门内部体系自查工作，并要求部门内部其他员工日常工作符合体系运行。

　　二、

　　1、规范化管理、岗位的职责职能、制度、标准、流程等方面的了解、理解、执行等方面与公司的要求还存在差距。尤其对自身的定位方面还不能站在公司的层面开展生产工艺技术管理工作。同时对待岗位工作的压力感、紧迫感还不强，日常工作中还不能做到严格按照自身岗位职责职能、标准制度流程开展工作，导致自身日常工作中仍存在推诿现象。

　　2、自身定位不准，作为一名预后备干部，在日常工作中未能按照'干部管理十方面'要求开展工作，放松了自身要求，未能按照干部管理要求来约束自己，未能将自己放在一名管理者角度来开展日常工作，未能真正认识到管理与被管理者的双重角色。

　　3、日常工作还浮于表面，仅停留在报表、总结工作中，未能将自身学习到专业知识运用到生产中来。未能以工艺角度来指导生产，特别是在工艺调整后未能及时对其跟踪，造成自己工作处于被动状态。

　　4、自身工作主动性意识不强，往往都是等领导安排才能去做，且安排工作后仅仅是任务性的完成上级领导安排的工作，还未能未能充分发挥团队作用。与横向部门沟通协调不到位，总认为那是领导的事情，自己只做做报表、统计数据、汇总数据就可以了，其它的事情应该由领导来协调，导致工作效率降低。

　　三、针对自身存在的不足，在下步工作中本人将戒骄戒躁，特制定如下整改措施：

　　1、按照公司强化正常化管理要求，对照自身岗位职责职能、制度、标准、流程的要求进行学习、对照，回顾、梳理已开展的工作，还未开展的工作及还未做到位或还未

　　做的好的工作并制定相应的目标措施推进落实。

　　2、严格按照部门内部制度、标准、流程及自身岗位职责职能开展好自身工艺技术管理工作，将理论联系到实际工作中来，将主要精力由忙于日常报表、总结工作转变到参与生产管理中来，并定期对生产线各项工艺技术指标进行24小时动态管理，及时跟踪好工艺调整后变化情况。

　　3、严格按照体系管理要求配合好部门领导抓好规范化管理工作，规范执行各项工艺指标，提高各工段在执行过程中的控制能力，对工艺技术管理的内容进一步细化完善，对生产中的每一项活动做到规范化、程序化、制度化管理，提高预防能力。

　　4、按照'六个统一'的要求，加强生产工艺技术管理，通过平台优势及时总结、对比、分析，强化生产现场24小时工艺动态管理跟踪，日常工作中主动向领导请示汇报，并协助部门领导与相关部门加强沟通、协调。

　　5、协助部门领导做好部门内部工作，日常工作中形成主动开展工作的意识和能力，坚决杜绝以前遇到问题逃避、不敢面对的现象，并主动向上级领导请示、汇报，及时将自己开展工作中肤浅意识与领导进行沟通，从而得到上级领导的指导、帮助，认真领悟领导的分析过程，不断吸取教训、逐步提高自己。

　　篇二：生产问题分析与总结

　　生产现场常见的问题及错误的解决方式

　　企业在其成长过程中，常常会经历各种不同的阶段和遇到不同层面的许多问题点。对于企业来说，发展战略是成功的坚实基础，但是企业往往失败在战术方面。所谓的战术失败，指的是在生产现场的问题点没能得到及时、有效的解决，从而也相应的使问题层出不穷。这种战术上的失败极有可能导致战略上的失败。因此，分析企业生产现场所常遇见的各类问题，以及研究企业对问题处理过程中所通常贯用的方式，是很有现实意义的。

　　常见的问题

　　所谓管理，就是要管理异常的事情，而正常的事情并不需要加以管理。作为管理干部，本身并不需要参与具体生产的活动，管理者所要做的就是在生产现场出现问题时，能及时、有效地排除异常的问题。生产现场的活动是很复杂的，其中可能包含了很多繁琐的流程。因此，在生产现场将会遇到各方面的很多问题。

　　1.作业流程不顺畅

　　每一条生产线中，一般都包含多个流程。因此，生产现场最常见的问题就是作业流程不顺畅。作业流程不顺畅的最直接影响就是致使公司生产产品所需的平均工时增加，从而相应地降低了生产现场的工作效率，甚至导致产品不能按时交货。当遇到作业流程不顺畅时，最常用的方法是再增加同样的生产线。这样一来势必就浪费了不少工时，增加了企业对生产设备的投入，从而严重影响到公司产品生产的成本不断增加和效率不断下降。

　　2.不良品的混入

　　如果生产现场不是井井有条，就会经常发生不良品混入的情况。所谓不良品的混入，指的是进料检验过程中出现的漏检，导致一部分不良的原料混入到生产线；或在进料检验过程中已经检验出来，并隔离在仓库，而在领料的过程中又粗心地领出来，混入了生产制造过程中；甚至有可能检验隔离出来的半成品，在进入下一道工序时又粗心地混入其中。

　　不良品的混入必然会造成重复返工。重复返工在作业过程中的经常发生，又相应地使产品的品质不断下降。最后，不合格的产品必将直接导致客户产生抱怨，要求退货，更为严重的是，客户以后不再愿意与企业合作。产品质量的好坏，直接影响到生产企业的声誉，影响客户对企业的信赖度，最终必将严重损害企业在广大客户心中树立的高大企业形象。

　　3.设备故障

　　设备故障也是生产线中经常容易出现的问题点。生产中，往往是通过对生产设备的经常维护保养以及出现问题后的及时维修，来保证生产设备的正常使用。生产设备的使用寿命一般都比较长，但在生产过程中设备可能突然发生故障，导致企业来不及正常生产急需的产品。

　　另外，在生产现场可能将不同的工作模具混放在一起，这样，由于工作模具用错而生产出来的不合格产品，是很难补救的。

　　4.资金积压

　　作为企业的管理者，最关心的就是资金的流动问题。生产过程中的半成品或成品积压在仓库，这些库存可以折算成积压资金，这对企业的成本管理以及资金的有效流动是极为不利的。

　　积压在生产线上的半成品数量通常很难统计，往往只能凭感觉来判断是否比上月多还是少。生产管理人员常常误认为半成品较多是因为本月比上个月的订单多。然而实际情况并不一定果真如此，管理人员需要深入了解半成品积压的真正原因，否则势必容易出现重大的质量事故。

　　5.人力增加但产能却不能相应地增加

　　在很多企业中，人力的增加并不能相应地带来产能的增加。对于中国企业，正处于市场蓬勃发展的有利时机，处于这种情况下的企业所最为关键的不是降低成本，而是竭尽全力的更多地抢占市场份额。因此，企业会想尽办法地全力支援销售部门，在争取到订单的前提下，增加生产线以尽快地完成订单。当产能和人力不够时，企业就增加相关的人员。但是，问题往往是人员虽然增加了，而产能却没有相应地得到明显的增加。

　　6.安全事故

　　在生产现场还可能出现一些重大的安全事故。安全事故的影响是很大的，发生安全事故会直接打击员工的工作士气。尤其是加工企业和生产作业环境的危险程度比较大的企业，更应针对安全生产的特点，认真地做到安全生产。

　　任何企业只要生产活动还在进行，就难免有不安全的因素存在，就往往存在着安全事故的防范问题。可以毫不夸张地说，这一管理工作在生产献场具有极为重要的“生命”一样的地位。因此，企业必须严谨地排除并随时防范任何可能出现的安全隐患。

　　常见问题的错误解决方式

　　图1－1 常见问题的错误解决方式

　　当企业的管理人员发现生产现场的'问题时，就会思考解决问题的方式。但是，通常的解决方式往往只是解决表面问题，经过一段时间，问题又可能重复发生。例如，发生重大事故时，企业就将所有的管理人员集中到一起开会，讨论了很长时间才拿出临时改善方案，到最后却发现问题依然存在。

　　生产现场出现问题时，现场管理人员往往采用错误的解决方式。实际上，很多管理人员并没有仔细地分析问题，没有意识到问题产生的根源，采取的措施常常过于表面化，而不能使问题得到真正的实质性的改善和解决。例如，当产能不够时，往往是因为产能利用率不高所造成的，直接增加作业人员并不会对产能利用率的提高有任何改善。正确的方法应是在招聘作业人员时就事先注意择优录用，优秀的作业人员的个人绩效高，企业能最大限度地发挥这些作业人员优异的技能，这样整体的产能自然也相应地就可以得到大大提高。

　　【自检】

　　某企业生产现场经常遇到不良品混入生产线的问题。为了解决这个问题，公司加强了检验，要求主管人员增强责任意识。在这样的不断努力下，取得了一定的改善效果。但是，没过多久，不良品混入生产线的问题又重复地出现了，并且屡改屡犯。为此，总经理很生气，将所有部门的人员全都召集起来，讨论这个问题，并要求找出责任部门，要求责任部门写出纠正和预防的报告来防止这类问题的再度发生。结果，替罪的责任部门终于费力地找出来了，但真正的实际问题却依然没有得到有效解决。

　　阅读上述案例，你认为该企业生产问题无法得到有效解决的根本原因是什么？如果你是该企业的高级主管，你打算采取什么样的措施呢？

　　探寻生产问题的产生源头

　　企业在解决具体问S题时，往往抱着有火灾就先灭火的心态，而没有探寻生产问题出现的根源，没有采取有效的方法防堵根本性的问题。这样，常见的后果便是导致企业本身生命力的慢慢被耗损掉，直至陷入困境。

　　因此，在生产现场遇到问题时，要透过表面现象去寻找背后隐藏的更深层次的根本性问题，然后有效地分析问题产生的根源，思考解决生产线问题的手法如何运用。这需要从整个流程的运作上着手，然后逐渐细化到每一条生产线的每一道工序以及每个生产人员等。

　　寻找问题源头的步骤

　　在发现、分析和处理问题时，管理人员需要判断真正的核心问题点。工作中的冲突来源通常来自于运作的不顺畅或流程运作的不够合理。寻找问题产生的源头时，一般要经过以下的步骤：界定、衡量、分析、改进与控制。

　　1.界定

　　在遇到问题时，首先要界定问题。例如，企业在约定的交货期却无法发货和完成对客户的时间承诺。在这种情况下，企业的管理者首要的任务就是去界定问题点究竟出在哪里。另外，界定问题点的目的并不是要将责任推卸给某一个部门。寻找替罪的部门，对寻找问题的根源没有任何的帮助。

　　企业的管理人员在分析问题来源的过程中，可能涉及到相当多的部门。因此，界定问题绝对不是要界定责任，而是为了彻底寻找问题产生的根源，从而为下一步更好地衡量、分析和解决问题打下坚实的基础。

　　2.衡量

　　界定问题之后，根据调查所得到的数据，必须对这些数据进行衡量，衡量整个生产过程中的每一个部门在处理事情上的作为。例如，企业在进行合同评审时，需要在合约审查上花费相当多的时间，寻找足够的参考资料，评估对客户的承诺是否值得信赖。

　　另外，在安排生产日程时，要仔细审定是否存在标准的数据、工时，以及生产日程安排后的合格率究竟能达到多少。现场达成的合格率，是与设备故障、材料供给情况等因素密切相关的。经过衡量后，再进行认真统计和分析数据，最后才能发现根本的问题主要是设备故障还是材料供给不足。

　　3.分析

　　当真正清楚了问题点的核心所在时，企业才能针对核心的问题进行专门、细致的分析。例如，企业交货期的延误有可能是因为材料供应商本身的交期延误，相应地造成了企业的生产线上的延误，从而最终导致企业的销售人员对客户所做的承诺的延误。这样，企业在处理问题时，才能更有针对性。

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