都江堰高架特大桥论文

2021-04-25 论文

　　摘要：为顺利完成都江堰高架特大桥163#~180#钻孔灌注桩的施工工作，从施工组织角度出发，对该钻孔灌注桩的施工工艺进行了细致研究和布置，为该工程的顺利完工奠定了坚实的基础。

　　关键词：特大桥;钻孔灌注桩;施工工艺

　　1概述

　　钻孔灌注桩作为桥梁基础的一种形式，得到了广泛的应用[1]，国内外学者对其进行了深入的研究，取得了一系列研究成果。

　　都江堰高架特大桥163#~180#墩桩基施工使用钻孔桩。钻孑L桩采用冲击钻成孔、导管法水下混凝土灌注工艺，冲击钻钻机按7。10天/根·台为基数，多台平行作业。

　　2施工工艺

　　2.1工艺流程

　　施工准备一桩位放线一钢护筒打入一钻机就位-+冲孔作业一终孔检测一第一次清孔一钢筋笼接长下放一第二次清孔一安设导管一砼灌注-+成桩检验

　　2.2施工现场准备

　　a.施工前平整夯实场地，探明地下障碍物，按平面布置图的要求做好施工现场的道路、供水供电、泥浆循环系统、施工机械设施、材料堆码等。b.施工前逐级进行施工技术交底，用书面形式发至带班员、施王人员等手中。c.护筒准备。施工前应定出施工所有护筒的规格数量并运到现场。用8 =8~ 10mm的钢板通过卷板机卷制护筒，护简直径较桩径大10~ 20cm，长度符合设计要求，决定钢护筒的长度。每段钢护筒上下端及节间连接处采用8 =25mm的钢筋焊接加强。为了使泥浆得到循环，护筒顶设置400×300mm的出浆口。

　　2.2.1护筒的埋设。护筒的埋设方法根据现场具体情况采用挖孔埋设、震动下沉等方法。①当地下水位在地面以下超过Im时对于砂类土，先在桩位处挖至少比护筒底深50cm，直径比护筒大40。50cm的圆坑，然后在坑底分层夯填50cm厚的粘土，再使护筒就位并四周夯填粘土。若在粘性土中埋设护筒，使坑底与护筒底同深，平整坑底后即可埋设。②当地下水位较高时，先在含水量较大的松软地层换填粘±，换填深度低于护筒底50cm，换填后的顶面宽度满足施工操作的需要。然后挖孔埋设护筒。③护筒安装前定出桩孔中心和护筒下沉检查控制点，用扒杆和吊车使护筒就位，检查调整护筒，使桩孔中心与护筒中心重合，同时用水平尺或垂球检查护筒的垂直度经校正后，进行对称夯填粘土或震动下沉。

　　2.2.2护筒安装技术指标：A护筒顶面标高应高出施工水位或地下水位1.5，2.Om，并高出施工地面0.3m。B护筒埋深：在岸滩上，粘性土不小于Im，砂类土不小于2m，在水中筑岛，护筒宜埋人河床0.5m。C护筒顶面位置偏差不得大于5mm，斜度偏差不得大于1%。

　　2.2.3泥浆及泥浆池。制浆最佳粘土为胶体率不低于95 qo、含砂率不得大于4%，造浆能力不低于2.5L/kg的粘土，将粘土投入孔中加水后，通过钻机的冲锥反复冲击而成泥浆。泥浆的比重以1.1。1.3为宜，对于松散易坍地层，适当加大泥浆比重。在砂砾层中控制在1.35。1.45之间，在粘土层中控制在1.2~ 1.3之间。施工中随时测定其密度、粘度、含砂率等指标，达到浮碴、护壁的效果。泥浆池的位置根据施工现场情况而定，设在钻孔附近

　　2，5m左右，孔内循环出来的泥浆通过泥浆槽流入泥浆池沉淀，再流经贮浆池后进入钻孔内。

　　2.3钻孔及清孔

　　钻孔至设计高程经过检查后，立即采用换浆法进行清孔。其方法是向孔内注入比重较小的泥浆正循环浮，出孔内泥碴或反循环抽出孔底泥碴。经检查孔底泥碴厚度大于10cm后，即拆除钻头钻杆，进行钢筋笼安装。

　　2.4钢筋笼

　　根据钢筋笼设计长度，钢筋笼分多段加工，分段连接就位。制作钢筋笼时，其加劲筋在固定的样台上制作以确保其尺寸，然后在加劲筋上标出钢筋笼主筋位置，并与主筋焊接，形成牢固的圆筒形骨架，把外箍筋按间距缠绕在钢筋笼骨架上，并与主筋连接制成钢筋笼。为保证钢筋笼有足够的保护层，在其外侧扎挂混凝土垫块或焊接钢筋耳朵。钢筋笼从加工场运到孔位后，用吊车起吊慢慢放入孔中。钢筋笼达到设计位置后用槽钢和钢筋将其固定在护筒上，并用+16mm钢筋焊接在钻机上，待混凝土灌完并初凝后，再将这些约束拆除。长度大于12m的钢筋笼在孔口焊接时，为缩短清孔至灌注混凝土的间隔时间，至少采用两台电焊机同时施焊。

　　2.5砼灌注

　　二次清孔主要是清除孔底的.沉渣，采用泵升法，即利用灌注导管，在其顶部接上专用接头，然后用抽水泵进行反循环排渣。清孔一段时间后，测定泥浆3大指标(比重、粘度、含砂率)及孔底沉淀厚度，均符合要求后，进行砼灌注。

　　用导管法灌注水下砼，导管直径+300mm，导管分节加工。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，水密试验的水压不得小于孔内水深1.3倍的压力，也不得小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力的1.3倍。为便于导管拼接和拆除，单节导管长度分为3m、2m、Im三种规格，各节导管间用快速接头联接，拼装好的导管长度与护筒顶到孔底深度大致相等。导管底端到孔底的距离为0.3。0.5m，首批砼灌注数量保证导管埋人深度l.Om以上;灌注过程中，适时提升和拆卸导管，保证导管底端埋入砼面以下4.Om~ 6.Om;灌注的桩顶标高高出设计桩顶0.5~ 0.8m，确保截桩长度。

　　桩身砼采用C35砼，用砼运输车运送至桩位处倒入料斗浇注，不能直接用砼运输车的采用天泵经行灌注。在砼灌注将近结束时，仔细核对砼的灌人数量，灌注顶面位置是否达到设计标高;确认后，可结束桩身砼灌注，并开始拆除导管。拆除时提拔导管要缓慢，防止因提拔过快而引起“泥心”现象。

　　3结论

　　3.1本文设计的钻孔灌注桩工艺能较好地满足桥梁桩基础施工技术的要求，较好地完成了施工质量。

　　3.2钻孔灌注桩施工过程中，应避免坍孔和断桩等质量问题的出现。

　　参考文献

　　[1]时苍艳，钻孔灌注桩孔壁稳定性分析及后压浆应用研究[D].南京：东南大学，2006.

　　[2]戴君扬，钻孔灌注桩质量评价及事故处理技术[D].上海：同济大学，2006.

　　[3]孙其超.大直径深长钻孔灌注桩单桩竖向承载性能研究[D].上海：同济大学，2008.