模具制作检讨书

2020-10-18 检讨书

  篇一:模具检讨

  与客户模具检讨要点及注意事项

  一、 同客户进行检讨时,应注意以下要点:

  1. 重要尺寸及公差:

  (1) 了解部品的组立装配,确认重要尺寸,并预留调整量;以模具上切削方向调整为考虑参考。

  (2) 检讨公差值是否合理,公差太小者,应提出修改。

  公差范围0.05以内的通常指的是一些柱子和孔,以及绝对长度。

  相对长度的公差范围通常要0.1或者更大。与产品成型的稳定性及产品的变形程度有很大关系。

  2. 拔模斜度

  (1) 根据部品的分模状况,提出拔模斜度,咬花面应有3o的斜度,斜销部分建议2o的斜度;

  (2) 询问确认拔模斜度的基准点。

  3. 肉厚及缩水

  (1) 肉厚是否合理、平均、易于成形,肉厚小于0.8mm者,难以成形;

  (2) 肉厚较厚处,是否做逃肉以防缩水,确认偷肉的方式及尺寸。如柱子,筋条,产品拐角处等。

  (3) 对于外观面反侧的筋条,要在外观面肉厚的0.8以下,同时注意充填的难易度。

  4. 塑胶材料及缩水率

  (1) 对公司常用塑胶(ABS、PS、POM、PC、PPS、PET、PBT)的成型特性要熟悉;

  (2) 检讨确认塑胶等级及原料供应商,确认缩水率的大小;结晶性原料一般在1.6%以上,非结晶性原料在0.3~0.6%之间。(经验值供参考)

  (3) 对结晶性原料并含GF(玻璃纤维)塑胶,其缩水率要特别注意。含与不含GF,收缩率差别较大.

  (4) 对需要热处理塑料,需要将热处理后的收缩包含在设计中.(部分PPS,PA等)

  5. 咬花面

  (1) 确认咬花面的范围及咬花等级;需要设定3o以上拔模斜度

  (2) 对于 0o咬花面以及高度较大的面要考虑设置滑块机构。

  (3) 在一些拐角处易出现缩痕,对咬花面影响尤为突出,要注意反面逃肉处理。

  6. 分模线

  (1) 分模线应充分考虑部品的外观、产品留模以及加工难易度;

  (2) 对难于加工的R角,建议客户取消或改变;

  (3) 相插(破)面斜度希望在3o - 5o(不得小于2o);

  (4) 考虑模仁及插破、靠破面的强度。

  (5) 靠破面及插破面上需要设定段差范围。特别是与其他产品配合部,段差的设定考虑是不妨碍装配,不干涉走纸等。

  7. 入子状况

  (1) 根据模具加工难易和排气状况,确认入子是否有必要;

  (2) 与走纸面、咬花面相关的入子,再确认入子形式及大小,以及段差方向。

  (3) 有些部位在模具试作过程中需要调整以修理模具的,需要考虑是否适用入子。

  8. 滑块机构

  (1) 确认滑块机构的大小、行程及拖动方式,行程大者,采用油缸;

  (2) 检讨滑块之间是否相互干涉,运动是否顺畅;

  (3) 母模滑块。

  (4)与母模靠破处,与公模柱子滑动配合部,需要一定的配合角度,以免长时间作动中出现伤痕。

  9. 斜销机构

  (1) 确认斜销行程及斜度,检讨有与部品有无干涉(行程是否足够)。

  (2) 斜顶的痕迹一般需要高起0.1mm。

  10.进浇点---参考浇口设定的原则

  (1) 确认进浇点方式、大小、位置及数量;

  (2) 检讨部品的变形及熔合线,分析缩水及缺肉(射不饱)状况;

  (3) 检讨浇口的后加工是否简便。

  A,点浇口是否需要凹的结构。一般凹0.5~1mm,有时因产品要求更小些,如0.3mm B,需后加工浇口,需要确定加工可以残留量,一般0.5~0.3mm。PFA等软浇需要更多的残留量。客户不同意的情况下,应该提出机加工,治具加工的方案。

  11.顶针位置

  (1)顶针设定位置设定在不影响功能,外观的部位;

  (2)考虑顶出平衡;

  (3)顶针的痕迹凸凹申请,倾斜角大的斜面上布置顶针需要做纹路。

  (4)不可以凸情况下,考虑产品上是否要作凹结构后布置顶针等。

  11. 模具材料及热处理

  (1) 根据部品状况和客户要求,确认模具材料(一般在报价上确定给客户了),星光公司一般采用P20,NAK80,SKD61,SKD11,S136;

  (2) 含GF材料,模具需进行调质、参碳等热处理以提高硬度;

  (3) 模具寿命要求在100万模以上者,应选用相应材料,并进行热处理。

  (4) 对于镜面要求的产品(钢材内部缺陷小),使用腐蚀性原料的产品(耐腐蚀),在原料选择上要注意。

  (5) F素原料时,模具材料的选择注意.同时务必向客户保密.

  12. 成型机台(报价时已经确定)

  (1) 询问确认生产(试模)的机台规格及大小;

  (2) 成型加工生产方式(自动或半自动)考量。

  13. 模穴数量(一般在报价的时候已经决定下来了)

  (1) 检讨确认模穴数量是否经济合理、可行;

  (2) 重要部品(如精度高的齿轮)不宜超过两穴;

  (3) 形状、大小相差悬殊的部品不宜共模。

  14.变形对策

  步骤:1)设定浇口位置

  2)预先采取产品结构上的对策

  3)采取模具预变量对策

  4)采取产品变形存在时,容易装配的结构上对策

  以上内容检讨时不分先后顺序,但是最好有一定的规律性,以免遗漏.

  二、 注意事项

  1. 检讨必备文具:铅笔、红色水笔-可擦的更佳、彩色笔、直尺、圆板、计算器、橡皮、正液等;

  2. 检讨相关资料:塑胶材料的牌号及缩水率,钢材及热处理;

  3. 检讨完成之后,填写相关之检讨记录,并在图纸上盖章,双方签字确认;

  4. 检讨图纸一般复印三份;

  5. 成品图档传送方式:光碟、E-Mail

  6. 时间确认。

  以上是我目前工作的小结,也借用了一些资料

  修

  篇二:冷冲模模具设计检讨

  模具设计检讨

  计前认真检查要产品及展开图并作互换检查,检讨工程数,确定技术性要点,包括使用冲床吨位,闭模高,是否用外导柱等;如客户要求按客户意见设计,因技术性问题需变更应先知悉客户;

  设计时先规划模板取料:以展开图为准,小型模具单边加40-50,中大型模具60-70;确定模板数及模板是否(400*650以上)分段;考虑成本要铣磨的禁设计成线割;如有矩形脱块与大面积冲孔时设计应考虑两用(内外打共用); 异形孔起割孔要以3mm为准,圆孔大于?14起割孔位置偏移4mm,小于?1.8线孔需注明细孔?0.3-0.5放电.

  25T以下用?40*50L模柄,中心孔?8.2,2-M8相距24mm;110T以下(含)用?50*60L模柄,中心孔?12.2,2-M10相距31mm;小于300x300的模板可采用标准模座BB,有精度要求可选用附钢珠型BR;上模座直接锁模柄的每边加25,不考虑模座是否超出上平面; 80T以上的模座设计吊模螺丝或开U形码槽;夹码的模座单边加50,不夹码的模座单边加25;顺送大于300x300的模板或单发110T以上可采用自制模座带外导柱,有外导柱侧为模面+外导柱座+20,另边加25~40;垫脚用厚35~40MM,没有下托板则垫脚靠边,有下托板垫脚距模座边应在40~50以上,规划好组立图。

  上模座厚度为30/35/40;上夹板为18/20/22;脱料板为18/20/22;下模座为35/40/45;当有许多冲孔及成形冲头时,则须加上垫板,并且热处理。 M8螺丝间距80~140;M10螺丝间距120~180;下垫脚螺丝为M12节距在180~220MM之间;攻牙沉头考虑组立拆卸方便;辅助导柱小型模具装?12~18;中大型模具用?20~25辅助导柱以上;辅助导柱要考虑用距离或大小做防呆;如辅助导柱沉头的夹板厚20mm以下应在垫板沉头,并要做排气槽;小型模具合销用2*?8,中大型模具用4*?10/12以上;大成型块上的合销间距应在150mm以内;并设计工艺孔便于合销拆卸方便及修模用;连续模上脱板背面需

  设计料槽并注意工件落料与废料禁混合,最后切断时若废料要全部一块落屎,切边长度须大于一个步距;

  机械手备外导柱长度=闭模时上座~下座-20,插入导套40~50深,导套长度以下模平直为宜,下模高以顶梢为准,不计定位高,抓起高度<50 内导柱长度开模时露出脱板20以上,闭模时为防空打打爆,垫板钻导柱让位孔

  尺寸标注要以模板左下角为基准点(0,0),做到重要尺寸应标注公差和字母代号,并作注解说明,如有异形细孔需外移作局部放大图;客户编号工程号要标注在显眼的地方,使用公司统一图框和模具编号,例:东茗第三工程下模板为A004-XXX-3DIE,其中XXX为产品编号 设计完成后要作全面检查如结构方式,模板规划,有没有掉孔,定位是否正确合理,让位有没有让够,螺丝孔是否合理,脱料力是否足够;尺寸标注是否完整等;并作电脑图档检查;电脑图层分O层,铣钻层,线割层,DIM层,TEXT层

  设计异形冲头或冲铝料时若刀口在2.0宽度以下要做补强,如有多个需做防呆,固定方式以挂耳,穿销或磨槽塞垫片用螺丝头压(即快换方式);一般情况下禁设计用点焊固定方式, 点焊的挂耳易拉断;圆冲?2.5以下用H冲自行加工成A冲;脱料板入块要有止付螺丝或用螺丝垫付片固定,多则用背板压死,禁用点焊固定,设计规划脱销时要均衡,脱销四分点距折边2.5~3mm为宜, 脱销间距25左右,但上下模脱销位置不要重叠;下料模产量小时考虑优力胶,大行程折弯成形模用绿色弹簧。

  (1)黄色轻小荷50%,浅兰色轻荷40%,红色中荷32%,绿色重荷24%,茶色重荷20%

  东发弹簧(30万回)用上表的最大压缩量80%以内使用寿命最长,由弹簧直径,颜色查其荷重

  弹簧预压量=0.03-0.05*弹簧自由长,弹簧力kg=定数*压缩量m/m

  (2)冲裁力P=剪口周长L*抗剪强度S*料厚T;抗拉=抗剪/0.8;抗剪强度S查表

  AL=8 CU=25 PCU=30 SPCC=35 SUS=60

  脱料力F=(0.07-0.2)*冲裁力P;超薄料取0.07,3mm以上料厚取0.2

  弹簧支数=脱料力/弹簧荷重;若不够位置可考虑打杆脱料

  (3)常用弹簧规格: ?16、 ?20、 ?22、 ?25、 ?30.一般情况选用绿色弹弓,

  如有特殊要求按实际需要选用其它颜色,如小剥板要求压缩量大时用黄色线簧

  (4)弹簧分布要集中在冲孔成型冲周围,密布冲孔分堆冲不斜排

  .

  1. 复合模下料案内销位置应考虑是否大块料分成3~4pcs冲,设变修改后的图面要注意案内销和用料规格的变化.为节约用料采用调头冲时可考虑两只小导柱只装一方.

  2. 复合模冲凸位时,模须打死可在上夹作镶件或在下垫与外脱间限位,内脱与外脱力要大,且外脱要高出模板作压料;切边冲,大凸苞冲需固定在夹板,凸苞附近冲孔冲头要短,拉料后冲.

  3. 复合模下料时可冲出对称产品防反定位孔

  4. 成型模加合模导柱,摆杆成形脱料结构需加顶杆;内脱上的案内块做死或侧面锁在内脱上,以防擦伤产品;如产品内孔? 4,案内孔+0.005,案内销磨头部? 3.9,案内孔用第一工程冲孔,外形精定位斜15°+0.03,材质SK3或SKD11,HRC58,滚轴成型时上公模向内退0.1,下模折刀位置不变,成型间隙T+0.1以防擦伤产品,下模折刀两端攻牙锁挡块或镶固定键

  固定滚轴,间隙0.1以便滚轴转动.

  5. 推平模,摆动成型模下模动块如果有强度可以不用限位滑轨,侧面挡块,而设腰形孔梢钉,节约模具用料,上摆动成型块回弹角3~ 4°绕内R折,下模动块成型面偏出<半圆>料厚;如果吃料压伤下动块要后退,折铝件圆棒下动块设转盘或塞硬塑胶成型

  6. 结构复杂的上下凸包要在封闭线框引线注记说明,方便线割,上下模均设顶梢,异形凸苞回压0.2,异形两端线割,余部研磨放电.凸包时加设凸筋防拉料,再开复合模

  7. 向上抽大包,下模做共用小剥板,对向面废料保留做死入子垫平,向下凸包,凸包冲从脱板割出共用件垫高,底面沿周倒角,腰形凸包冲与对向面等大或小0.5T,下模做死设顶梢,回压时脱板平压不割

  8. 向上冲桥下模做活动,对向面+0.02废料保留做死入子垫平,脱梢设在两端,不可在刀口侧<含半剪切舌,凸包>;向下字印入子做在脱板凸高0.2-0.3,要防呆;

  9. 凸包避位处有冲孔或成型块附近有避位挖入子铣位;折弯附近有冲孔或壁部有抽牙要预设压线,割斜100°梯锥;折弯同时压线须磨直身状;四周磨压线之角部可挖入子放电. 沙拉孔或冲孔离料边很近挖入子兼管位,防孔挤变形;切边料向外挤除了设挡块,可以切除它

  10. 抽牙多考虑预冲孔,向下抽M3牙下模单+0.02内设?4顶销,#8-32牙预冲?2.5,冲子?3.75,底孔?4.75,抽牙冲此冲孔冲头长3mm.向上抽牙,下模定做?10活动衬套,内孔要分段研磨注明公差,抽牙冲外套?6/8茶色弹簧,攻M10/12止付螺丝.

  11. 铆钉?6预冲?6.1,铆合模铆钉朝下,下模割孔?6.1,内设?6顶梢.沙拉孔预冲双边+0.5,沙拉保证下端面孔;另一种沙拉孔的方法是先压锥,冲头断面取产品断面梯形部分斜度单边拉大0.1,下模入子内孔深沙拉为下端面孔直径,浅沙拉内孔为下端面孔d-0.1,第二步冲孔,深沙拉冲d+0.2,浅沙拉冲d+0.1;深沙拉还可以分三步,先预冲孔为下端面孔d-0.5,第二

  步同上压锥,第三步冲孔即取下端面孔d

  12. 铜铝等软料或1.5以上的厚料或冲压吨位大于110T的模具,做限位或脱料板背面要磨料槽

  13. 薄料因公差微小,冲孔取公差中上值,防止客户首件检查尺寸超出公差上限;

  14. SOMA非金属材料及精冲模冲裁间隙极小,0或负间隙,如Lumirror t=0.1单剪+0.002;模架用滚珠钢板两柱模架;脱板下模采用无给油(直)导柱(套),上夹脱板上模冲头割一修三;各板平面度控制在0.005以内

  15. 铝材粗抽精拉模采用倒装复合模结构.其一,止高柱高度不一样,粗凸出t-0.1,精凸出拉伸高+1

  其二,拉伸负间隙不一样,粗-0.02即上内脱依3D外形加大0.5,下公依3D内形加大0.52 精-0.07即上内脱依3D外形±0,下公依3D内形加大0.07;其三,粗抽内脱做整体外形,精拉内脱加做局部脱料;内脱与下公都设脱料镶件,加2-?3排气孔,在上下夹板磨排气槽

  16. 爆片模切开及预折方向应与成型方向一致,而且切舌时根部内移磨R保证切到位又不会有切印;向上预折时尾部要尽量高出模面防变形压痕;预折,山形折上公行程大管不到时可在脱板作镶件,上公做宽,即脱板上?p状的左中右三个孔

  17. 压毛边产品倒角0.2~0.3,拼块高0.5,超进0.5,做等高共用件活动或装顶梢

  18. 黑皮料比实际板厚0.15MM,注意弯曲间隙; 薄片成形冲做折弯内线,方便修模

  19. 注意整理冲头入子及成型块时扣位和成型方向有无设计反向错;上背板过孔应参照上夹板,切不可以上脱板为绘图基准;以下模板为基准修改过的.图面,注意上脱与上夹的修改;

  篇三:模具检讨规范--

  模具检讨规范

  1、目 的:

  明确开模前产品模具结构检讨要点,使公司模具的质量满足客户要求。

  2、适用范围:

  塑胶产品模具结构评审检讨。

  3、内容:

  3.1图面的导入:

  产品模具结构检讨组接到业务部《开模通知单》的同时,接受产品3D图或2D图,工艺图,BOM表等,确认输入资料是否全面。

  3.2 产品模具要求及合理性的确认:

  3.2.1产品胶料和缩水率的要求:胶料应指明具体的品牌和型号,原则上产品的缩水率要

  求客人指定。

  3.2.2产品的表面要求:是省光?镜面?电镀面?晒纹?火花纹?等。且要求要注明规格、等级。如表面镜面要求(超光学镜面、普通镜面),晒纹要求(纹号等级,或附样品),火花纹要求(VDI-18等,并附样品)。还应注明表面要求的范围,如全部、局部、前模、后模等。

  3.2.3产品的涂装要求:如喷涂、电镀(水镀、真空镀)等,需在排位、进胶、流道、挂位上做相应设计,或做涂装夹具。

  3.2.3产品的精度要求:通用公差或重要尺寸指定公差。

  3.2.4产品的装配要求:了解产品的装配情况,弄清产品的外观面和非外观面,为分型拔模进胶提供依据。

  3.2.5 产品成型(注塑)的要求:塑胶料的特性、成型工艺要求(温度、周期等)、产品取出方式(机械手取、手工取)、表面的特别要求(熔接痕、缩印、困气)。

  3.2.6产品的出模数:决定产品的排位和模具的大小。

  3.2.7产品的啤数:不同的啤数有不同的模具设计制作要求。

  3.2.8模仁的材质要求:客户一般都会指定模仁的材质与特定要求,需确认指定的模仁材质是否能满足客户要求,如抛光性、耐高温、耐酸、耐腐蚀、韧性、强度等。

  3.2.9机台参数:决定模具的大小,法兰、唧咀的规格等。

  3.2.10成型要求:注塑周期,工艺(油温、定型、回火等)。

  3.2.11模具制作周期,T1试模日期。

  以上要求记录于《模具规格书》或图纸。

  3.3产品结构设计合理性和工艺可行性评审:

  主要通过拔模检测、模流分析、厚度检测、目测等方式检查以下项目:

  a.产品周边主要PL分型,行位及斜顶分型,局部碰穿擦穿分型;

  b.产品上有无设计缺陷影响产品结构强度,如局部单薄易损伤;

  c.产品上有无设计缺陷致使模具制造困难,如倒扣、空间不够;

  d.产品上有无易产生注塑缺陷之处,如缩水厚度检测、困气烧胶、披锋、冲胶不满; e.产品上有无设计缺陷致使产品取出困难,如骨位卡斜顶;

  f.产品上有无设计缺陷致使模具钢料薄、尖,影响模具结构可靠性;

  g.产品上有无设计缺陷致使模具结构单薄,影响模具结构可靠性;

  h.产品上有无设计缺陷致使模具量产困难;

  i.在模具加工,注塑成型,喷涂丝印组装等方面,对产品实现,以及我司加工设备及技术能力否满足进行评估。

  评审完毕后,评审检讨人员将记录保存于《评审意见》(ppt或dwg文档),如自行修改,需给客户确认。

  3.5产品模具结构检讨,主要内容如下:

  a.产品周边主要PL分型,行位及斜顶分型,局部碰穿擦穿分型;

  b.拔模斜度;

  c.浇注系统:进胶方式、进胶位置,流道形式及尺寸;

  d.顶出系统:顶出方式和位置;

  e.冷却系统:冷却方式和位置;

  f..镶拼位置;

  h.其它一些需要和客户协商确认之事情。

  检讨结果完毕后,评审检讨人员将记录保存于《产品模具结构检讨资料》(ppt或dwg文档)

  3.6评审人员将《评审意见》《产品模具结构检讨资料》,交由模具负责人,传真或E_mail给客户检讨修改确认,必要时需电话或当面沟通。评审人员收到新图 (需确认修改完全) 和经客户确认的《产品模具结构检讨资料》后,再传给模具设计课作为开模依据。

  篇四:模具检讨

  模具检讨规范

  1、目的:明确开模前产品模具结构检讨要点,使公司模具的质量满足客户要求。

  2、适用范围:塑胶产品模具结构评审检讨。

  3、内容:

  3.1图面的导入:产品模具结构检讨组接到业务部《开模通知单》的同时,接受产品3D图或2D图,工,BOM表等,确认输入资料是否全面。

  3.2 产品模具要求及合理性的确认:

  3.2.1 产品胶料和缩水率的要求:胶料应指明具体的品牌和型号,原则上产品的缩水率要求客人指定。

  3.2.2 产品的表面要求:是省光?镜面?电镀面?晒纹?火花纹?等。且要求要注明规格、等级。如表面镜面要求(超光学镜面、普通镜面),晒纹要求(纹号等级,或附样品),火花纹要求(VDI-18等,并附样品)。还应注明表面要求的范围,如全部、局部、前模、后模等。

  3.2.3 产品的涂装要求:如喷涂、电镀(水镀、真空镀)等,需在排位、进胶、流道、挂位上做相应设计,或做涂装夹具。

  3.2.3 产品的精度要求:通用公差或重要尺寸指定公差。

  3.2.4 产品的装配要求:了解产品的装配情况,弄清产品的外观面和非外观面,为分型拔 模进胶提供依据。

  3.2.5 产品成型(注塑)的要求:塑胶料的特性、成型工艺要求(温度、周期等)、产品取 出方式(械手取、手工取)、表面的特别要求(熔接痕、缩印、困气)。

  3.2.6 产品的出模数:决定产品的排位和模具的大小。

  3.2.7 产品的啤数:不同的啤数有不同的模具设计制作要求。

  3.2.8 模仁的材质要求:客户一般都会指定模仁的材质与特定要求,需确认指定的模仁材质是否能满足客户要求,如抛光性、耐高温、耐酸、耐腐蚀、韧性、强度等。

  3.2.9 机台参数:决定模具的大小,法兰、唧咀的规格等。

  3.2.10 成型要求:注塑周期,工艺(油温、定型、回火等)。

  3.2.11 模具制作周期,

  T1

  试模日期。

  以上要求记录于《模具规格书》或图纸。

  3.3

  产品结构设计合理性和工艺可行性评审:

  主要通过拔模检测、模流分析、厚度检测、目测等方式检查以下项目:

  a.

  产品周边主要

  分型,行位及斜顶分型,局部碰穿擦穿分型;

  b.

  产品上有无设计缺陷影响产品结构强度,如局部单薄易损伤;

  c.

  产品上有无设计缺陷致使模具制造困难,如倒扣、空间不够;

  d.

  产品上有无易产生注塑缺陷之处,如缩水厚度检测、困气烧胶、披锋、冲胶不满;

  e.

  产品上有无设计缺陷致使产品取出困难,如骨位卡斜顶;

  f.

  产品上有无设计缺陷致使模具钢料薄、尖,影响模具结构可靠性;

  g.

  产品上有无设计缺陷致使模具结构单薄,影响模具结构可靠性;

  h.

  产品上有无设计缺陷致使模具量产困难;

  i.

  在模具加工,注塑成型,

  喷涂丝印组装等方面,

  对产品实现,以及我司加工设备及技术

  能力否满足进行评估。

  评审完毕后,评审检讨人员将记录保存于《评审意见》(ppt或dwg文档),如自行修改,需给客户确认。

  3.5产品模具结构检讨,主要内容如下:

  a.产品周边主要PL

  分型,行位及斜顶分型,局部碰穿擦穿分型;

  b.拔模斜度;

  c.浇注系统:进胶方式、进胶位置,流道形式及尺寸;

  d.顶出系统:顶出方式和位置;

  e.冷却系统:冷却方式和位置;

  f..镶拼位置;

  h.其它一些需要和客户协商确认之事情。检讨结果完毕后,评审检讨人员将记录保存于《产品模具结构讨资料》(ppt或dwg文档)

  3.6评审人员将《评审意见》《产品模具结构检讨资料》,交由模具负责人,传真或E_mail给客户检讨修改确认,必要时需电话或当面沟通。评审人员收到新图(需确认修改完全) 和经客户确认的《产品模具结构检讨资料》后,再传给模具设计课作为开模依据。

  篇五:塑胶模具检讨要点及注意事项

  模具检讨要点及注意事项

  模具检讨要点及注意事项 一、 同客户进行检讨时,应注意以下要点:

  1. 重要尺寸及公差:

  (1)了解部品的组立装配,确认重要尺寸,并预留调整量;

  (2)检讨公差值是否合理,公差太小者,应提出修改。

  2. 拔模斜度

  (1)根据部品的分模状况,提出拔模斜度,咬花面应有3o的斜度,斜 销部分建议2o的斜度;

  (2)询问确认拔模斜度的基准点。

  3. 肉厚及缩水

  (1)肉厚是否合理、平均、易于成形,肉厚小于0.8mm者,难以成形;

  (2)肉厚较厚处,是否做偷肉以防缩水,确认偷肉的方式及尺寸。

  4. 塑胶材料及缩水率

  (1)检讨者要熟悉五种常用塑胶(ABS、PS、POM、PC、PMMA)的成型特性;

  (2)检讨确认塑胶等级及原料供应商,确认缩水率的大小;

  (3) POM(聚甲醛、赛钢),含GF(玻璃织维glass fiber)塑胶,其缩水率要特别注意。

  5. 咬花面

  (1)确认咬花面的范围及咬花等级;

  (2) 0o咬花面考虑设置滑块机构。

  6. 分模线

  (1) 分模线应充分考虑部品的外观、留模及加工难易度;

  (2) 对难于加工的R角,建议客户取消或改变;

  (3) 相插(破)面斜度希望在3o - 5o(不得小于2o);

  (4) 考虑模仁及插破、*破面的强度。

  7. 入子状况

  (1)根据模具加工难易和排气状况,确认入子是否有必要;

  (2)与排纸面、咬花面相关的入子,再确认入子形式及大小。

  8. 滑块机构

  (1)确认滑块机构的大小、行程及拖动方式,行程大者,采用油缸;

  (2)检讨滑块之间是否相互干涉,运动是否顺畅;

  (3)母模滑块。

  9.斜销机构确认斜销行程及斜度,检讨有与部品有无干涉。

  10.进浇点

  (1)确认进浇点方式、大小、位置及数量;

  (2)检讨部品的变形及熔合线,分析缩水及缺肉(射不饱)状况;

  (3)检讨浇口的后加工是否简便。

  11.模具材料及热处理

  (1)根据部品状况和客户要求,确认模具材料(一般保证30万模次的寿命);

  (2)含GF材料,模具需进行调质、参碳等热处理;

  (3)模具寿命要求在100万模以上者,应选用相应材料,并进行热处理。

  12. 成型机台

  (1)询问确认生产(试模)厂商的机台规格及大小;

  (2)成型加工生产方式(自动或半自动)考量。

  13. 模穴数量

  (1) 检讨确认模穴数量是否经济合理、可行;

  (2) 重要部品(如齿轮)不宜超过两穴;

  (3) 形状、大小相差悬殊的部品不宜共模。

  二、 注意事项

  1. 检讨必备文具:铅笔、红色水笔、彩色笔、直尺、圆板、计算器、橡皮、 修正液等;

  2. 检讨相关资料:塑胶材料的牌号及缩水率,钢材及热处理;

  3. 检讨完成之后,填写相关之检讨记录,并在图纸上盖章,双方签字确认;

  4. 检讨图纸一般复印三份;

  5. 成品图档传送方式:磁盘、光碟、E-Mail及时间确认。

  以上是我目前工作的小结,也借用了一些资料。

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