熔炼车间年度工作总结

2024-01-18 工作总结

　　总结是事后对某一阶段的学习或工作情况作加以回顾检查并分析评价的书面材料，它可以促使我们思考，不妨坐下来好好写写总结吧。总结怎么写才能发挥它的作用呢？以下是小编收集整理的熔炼车间年度工作总结范文，仅供参考，大家一起来看看吧。

　　熔炼车间年度工作总结 1

　　一、加强我们产品质量管理工作，确保产品质量

　　为确保我们产品质量，严格按照产品要求对进行检验，以防止漏检、错检。检验过程中严格执行公司相关的检验规程及技术要求。对合格产品进行入库、流转。对不合格产品，按照不合格品相关流程，开具不合格评审处理单并上报相关部门、并配合他们进行原因分析、改善措施、跟踪总结。

　　二、在检验技能方面的培训和提高

　　1、与去年培训工作相比，无论是在培训方式方法上还是培训质量上都有了显著的提高。主要体现在委外专业知识的培训和同行业技术经验的交流，为我们今后工作的开展积累了宝贵的经验。能根据客户对产品的不同要求提供检验保障，对产品要求的共识上达成一致。

　　2、通过共检和现场反映的情况，对检验员在检验产品时的要求进行了强调，严格按照工艺卡片和检验规程进行验收。

　　三、在原材料和产品性能检验方面

　　1、因型砂对产品起着至关重要的作用，根据工艺要求，要求型砂检验员每天对车间混砂机的型砂性能做检测，每月对砂、树脂、固化剂的流量做检测，确保型砂的稳定性。减少铸件气孔、疏松等问题的产生，减少树脂、固化剂的使用量，一方面提高产品的良率，同时也大大降低生产的成本。今年新增8字试块抗拉强度的检测，更好的为型砂的性能提供了有力的保障。

　　俗话说：三分造型，七分熔炼。炉前的光谱检测，给熔炼提供了参考的数据确保配料成份的正确性和稳定性；化学成份检测，对铸件产品成份的炉后分析提供了依据；此外今年新增了化学微量元素：钛、铜、铬的`检测，对产品微量元素的控制起到了一定的帮助；原材料方面新增加树脂、固化剂来料检验，并把数据信息及时的反馈给相关部门，确保产品的稳定性。

　　2、铸件试块的管理也是我们今年的一项重点改善项目：原有的管理很不规范，通过理化人员的努力，克服困难，将试块按客户进行分类摆放，建立详细台账，完整公司试块库房的建立。

　　四、对于本年度产量和良率目标

　　针对今年计划年产量3万吨和合格率94%的目标，20xx年1月至xx月，实际产量为29390T，合格率为91%，与去年相比基本持平，尤其是今年的轮毂、底座、行星架、箱体的质量问题，在很大程度上影响了今年的良率状况。希望明年再接再厉，争取完成目标值。

　　五、ISO质量体系情况

　　为了更好的完善和推行ISO质量体系在企业中发挥作用，利用6、7月份时间完成了质量体系三级文件整理与汇编工作，在8月份年审时顺利通过ISO质量体系认证审核。之后相继通过韩国LG、三一电气、日本三菱、美国GE等客户的质量体系认证及审核。

　　六、供应商评定考察情况

　　对供应商进行评审目的是从源头开始抓起，避免潜在的问题，把风险降到最低。今年我们完成了对生铁、废钢、型砂、涂料、树脂、固化剂等生产供应商的评审。为生产提供了有力的保障，同时完善了“供应商质量索赔管理办法”。一是有效的控制了产品质量，二减少了我们的损失及生产成本。

　　七、检验不足之处

　　1、由于今年新开发产品较多，品种多样化，除了之前以球铁件为主，现在同时生产灰铁件。导致检验无法掌握重点，造成了一定程度的漏检，尤其在尺寸检测方面还有待提高。

　　2、检验员在工作上对产品缺乏先见性，经验不足，责任心还有待加强。发现产品问题应及时反馈，多于生产、技术沟通，争取尽快提出改善措施解决问题。

　　3、自身对产品的认识不够，检验技能薄弱。对再三出现的质量问题没有找到其根本原因，对下的措施没有形成闭环，导致类似问题一再发生。

　　展望20xx年的工作重点：

　　加强团队建设及人员技能培训，强抓过程控制与后道检验。加强员工的质量意识，培养员工的责任心，让每位员工有主人翁意识，人人成为质管员，让下道工序成为我们的客户。认识自身的不足，学习借荐他人的经验和成果。推行产品质量跟踪卡，严格执行工艺要求，排除给产品带来的隐患，杜绝不良品。

　　八、20xx年我们的奋斗目标：

　　铸件合格率95%，中检错检漏检率98%，成品出厂合格率100%。

　　我们将为实现明年的目标作出努力并为之奋斗，这也离不开各位领导的关怀指导及各位同仁的大力支持和配合。在挥手昨天的时刻，我们将迎来新的一年，脚踏实地一步一个脚印走下去，对过去的不足，将不懈的努力争取做到最好。我们将会用行动来证明我们的成果，靠结果生存。

　　20xx年，是全新的一年，也是自我挑战的一年，我将努力改正过去一年工作中的不足，把新一年的工作做的更好，为XX的明天作出努力，让我们携手合作，创造出辉煌的明天！

　　熔炼车间年度工作总结 2

　　在车间学习也有一段时间了，从刚来什么都不了解，到现在已经学得差不多了，不过有很多还不大清除。学习本来就是一个漫长的过程，不可以一跃而过，得一步一步地学习，并且具要有良好的心态，这样才能把所知道的知识了解，才能在以后的解决问题中运用。对于现在的状况很满意，比起刚来时的状态好多了，可以说已经完全适应这儿的学习和工作。之前到过的车间就是UT无损探伤、理化室，它们是对铸件进行缺陷检查和性能测量及分析，验证产品是否合格。这只是铸件生产的一个环节，还要其他车间，都是关于铸造方面的。

　　一、造型车间

　　刚到造型车间，首相向王主任了解这个车间的生产流程，大体为：装模放砂起模涂料浇注合箱这六个操作过程在铸造方面是缺一不可，并且在每一个操作中，都还得注意其他小的环节。

　　1、装模

　　在装模之前，要对模具进行清理，有的还需要修改模具上的编号，还有要放好浇注系统、冒口、冷铁等。浇注系统的安放，目前来说是一个非常重要的工艺过程，任何有一点不合理，都可能使铸造出来的在不同的位置中，因系统不对而产生缺陷。为了减少缺陷，应正确设置浇注系统，特别是大而复杂的铸件，浇注系统更加复杂，所以得综合考虑铸件，进行浇注系统的设计。

　　浇注系统按截面比例可分3种类型：封闭式、开放式、半封闭式。

　　封闭式，浇道截面积关系为A杯＞A直＞A横＞A内。阻流截面在内浇道上浇注开始后，金属液容易充满浇注系统，挡渣能力较强，但充型液流的速度较快，冲刷力大，易产生喷溅。一般地说，金属液消耗少，且清理方便，使用于湿型的小件及干型的中、大件。

　　开放式，浇道截面关系为A直上＜A直下＜A横＜A内。阻流截面在直浇道上上口。当各单元开放比例较大时，金属液不易充满直、横、内浇道，呈非充满流动状态，充型平稳，对型腔冲刷力小，但挡渣能力较差。金属液消耗多，不利于清理，常用于球墨铸铁，灰铸铁件上很少用。半封闭式，浇道截面关系为A横＞A直＞A内。阻流截面在内浇道上，横浇道截面为最大。浇注中，浇注系统能充满，但较封闭式晚。具有一定的挡渣能力，由于横浇道截面大，金属液在横浇道中得的流速减小。充型的平稳性及对型腔的冲刷力都优于封闭式，使用于各类灰铸铁件及球墨铸铁件。

　　冒口有补缩冒口、保温发热冒口、出气冒口等。浇注的时候，金属液在凝固的时候总会存在铁水的不足或过剩，这都需要补缩冒口来完成，它安放的位置同样重要，常把它放在铸件的厚大部位，充分发挥其作用。还有型腔中的气体，浇铸的时候，要让它尽可能的跑出，它通过出气冒口和出气孔逸出。

　　冷铁作为一种过冷源的提供，必须在一些厚大部为放适量的冷铁，使铁水多的部位存在较大的过冷度而充分形核，不会使其出现冷隔现象。

　　2、放砂

　　装好模具以后就是放树脂砂进行造型。放砂时先混砂，得确定砂流量，这样就可以根据砂的流量来控制树脂和固化剂的加入量。本厂的砂是新砂和旧砂混合体，新砂占5%左右，树脂加入量为砂的1%，固化剂加入量为树脂的30%-50%。使经过混砂机流出来的树脂砂符合造型（芯）的要求。同时还需控制出砂的砂温，砂温不宜过高，根据我一个多星期的观察和统计，我厂的五台混砂机出砂的砂温在37℃左右，5号混砂机的砂温有时高于40℃，这样的砂温明显过高。记得有次开会时，Vestas总裁在建议中就谈到了砂温问题，应该降低砂温到20℃左右，当然我们根据实际情况，砂温高一点也可以，但是不能太高，不然造好的砂型会出现很多问题，相信在以后的发展中会逐步把砂温降下来。

　　本厂的再生砂温度规定控制在22-26℃，灼减量小于0.3%，耗酸值低于2ml。特别是再生砂的温度，本来本厂出砂的砂温就很高，必须要把落砂的旧砂降到一定值后，才能使用，否则还会使经混砂后流出来的砂的砂温身高，这是绝对不允许的。

　　混砂以后，放砂过程中，必须在一些重要部位进行人工捣实，后才经震动。这样造出来的砂型才不回出现较多的缺陷，比较完整。

　　3、起模

　　造好的砂型不是立刻就进行脱模，还得等一些时间，到底要多长时间才可以开箱呢？这很难讲清楚，它受到很多因素的影响，例如放砂时的砂温、固化剂质量、外界温度及湿度、砂型大小等。我问过放砂那儿的'几个操作工，怎样把握开箱时间？他们都说凭经验，大件一般1.5个小时左右，小件20-30分钟。一般砂温高的时候，开箱的时间要短一些，不同季节对开箱的时间都有很大的影响，开箱时间随外界的温度高而缩短。我自己在放砂那儿，选择一个混砂机做了几组关于砂的强度随时间的变化。做了砂温为38.1℃，时间为30分钟，测得强度在0.1-0.2范围；时间1小时时，强度在045-0.6范围；实践为1.5小时时，强度在0.6-0.9范围。可知强度随着时间的延长很增大，但同时发现他们的偏差很大，个人认为是成型时施加的压力你同造成的，所以外界因素及时间的影响非常大。所以开箱时间得好好控制，这样才会避免砂型在脱模后留下过多的缺陷。开箱后对砂型修正的部位就少一点，减少时间，同时使砂型更加漂亮。

　　4、涂料

　　脱模后，砂型修正好以后，就要把砂型需要涂料的地方进行涂料，涂料之前还得除砂和砂尘。然后才开始涂料，本厂北工部用的涂料是无机锆英粉酒精涂料，耐高温、粘附性强、表面光滑。涂好料以后能燃烧，再加烘烤就可以使其变干。可以说是干得较快，快速方便，大大缩短时间，提高工人的效率。

　　5、合箱

　　合箱的时候需要把砂型中的一切其他外来物除去，例如砂子、灰尘等。有的还需要安放砂芯，放好以后还得重复之前的操作，保证型腔中没有其他任何物质。然后在需要接触部位放嵌条，涂上封箱膏，以免浇注时铁水流到其他部位造成冲砂、甚至铁水逸出。然后把上型箱装好，装之前也得对型腔清理一下，以及上型箱上表面在浇注口、冒气口周围涂一层涂料，后对好位，把上箱缓慢地水平放下。把上型箱装好后，装上浇注杯。大的造型是先在上型箱装好浇注杯，再将上型箱放上去。箱装好以后，在上箱上放压块，还要把上下箱锁紧。

　　6、浇注

　　一切准备工作都做好以后，就是等着浇注。浇铸前的准备工作：

　　1）熟悉所浇铸件结构和其浇注系统，知道铸件所需铁水的重量。

　　2）按工艺图上规定的浇注时间，在规定的时间内完成。

　　3）清理浇注场地，保证浇注时畅通。

　　4）浇注时在砂箱周围垫一层薄砂。

　　5）检查浇口杯是否正确安放，砂箱是否封好，螺丝有无松动或压箱块是否足够6）搭好浇注台架，确认安全。

　　有上述的准备工作以后，对已熔炼的好铁水进行浇注。

　　二、熔炼车间

　　熔炼可以说是整个铸造的灵魂，是决定铸件合格与否的关键所在。其中主要的工作就是成分控制，浇注不同的产品，都要根据其产品的要求进行成分控制，否则铸造出来的产品都是不合格品。在炉子上呆了一段时间，了解了其流程主要为：

　　铁水熔化阶段，加料顺序为：生铁+废钢+回炉料，还要加一定量的增碳剂、硅铁。生铁、废钢、回炉料加入量是按一定的比例，关于我厂熔炼时加料除行星架按5：1：1，其余都按2：3：5。不过当刚筑好的炉子，第一锅铁水加70%的生铁和30%的废钢。当然有时还根据铸件的要求，熔炼时需要加一些合金元素。我在炉子几天的学习中发现，他们有时加料的比例并不安造上述的，往往都是加过多的生铁，原因是由于生铁中所含杂质少，熔炼时方便快速。硅铁的加入量在熔炼阶段，对于我公司生产的铸件，原铁水中硅的含量为1.4%左右。

　　调质是根据所浇铸件的要求，控制所需成分的含量，有时也要加一些合金元素。调质中通常是用光谱分析测元素成分和用碳-硅仪测碳硅的含量，以及其碳当量（CE）。根据我厂生产的铸件碳当量应控制在一定的范围内，一般为4.2左右。CE过低会造成铸件的缩松、裂纹等缺陷；过高又会引起石墨漂浮，致使球化不良。

　　脱硫时的温度在1520℃～1530℃，是将铁水倒入脱硫包中，大约倒出一半时，加一包脱硫剂，电石CaC为本厂的主要脱硫剂。铁水倒出完以后，充氮气使脱硫充分，此时出现滚滚白烟至反应平息，白烟才停止，脱硫时间大约为5-6分钟。脱硫之前还得把脱硫包烘烤一下，这有利于脱硫充分，也保护脱硫包，不会因局部受热不均而损坏。

　　球化阶段，在铁水倒出球化包之前，事先要在球化包中一个凹坑中加球化剂稀土镁、孕育剂硅铁、少量集渣剂、铁削、生铁，然后才倒铁水。加生铁是为了把球化剂压实，使在铁水倒进来以后球化剂上浮速度变慢，充分爆发，爆发时间为50秒左右。孕育处理，增加铁水的外来核心，提高石墨化过程，提高铁水凝固过程中石墨球的增加及石墨球等级。其机理：

　　1）孕育剂中含有微量Ca、Ce、Zr等元素。这种硅铁在有白口倾向的亚共晶成分铁夜溶爆发球化浇注检测测温铁水回炉增碳铁水熔炼调质测温脱硫解以后，随即形成CaS、CeS等硫化物（或碳化物）为核心，和以SiO2为外壳的晶核，这些外来晶核由于与石墨的原子排列有一定的共格关系而使铁液中碳原子能够赋予其表面生长。

　　2）由于硅铁溶解，在铁液中形成大量的富硅微区。由于硅提高了铁液中碳的活度，促使碳原子从铁液中析出，从而在共晶转变过程中助长石墨晶体的生成，又由于有大量的晶核载铁液中均匀分布，故能形成多而小的共晶团及细片石墨。其目的和作用为消除结晶过冷倾向，促进石墨球化、减小晶间偏析。

　　浇注时还需要加一定的孕育剂，提供瞬时孕育。浇注温度根据不同的铸件，确定其浇注温度范围。浇注中还有许多需要注意的，大体为：

　　1）除净金属液表面的熔渣。

　　2）浇小铸件或浇注时间过长时，还需下金属液表面洒上一层稻草灰或珍珠粉，起到保温效果。

　　3）浇注的时候，铁水倒出时不能中断的，并且要常保持浇注杯中金属液是充满的。

　　4）浇注开始时，要让金属液细流，防止浇注时铁液飞溅。要浇注完时，也要细流金属液，防止溢出，减小抬箱力。

　　5）浇注中的铁水温度要达到所规定的浇注温度，低于浇注温度的，绝不可以进行浇注。

　　6）浇注时在砂箱出气孔和冒口处引火燃烧，使砂型中产生的气体易于排出。

　　上述为我在造型和熔炼车间工作总结，有很多细节的地方还没学到，会在以后慢慢完善，把还没有懂的搞懂。

　　熔炼车间年度工作总结 3

　　在铸造熔炼车间学习有一段时间了，从刚来的时候充满疑惑，到现在已经学得差不多了，不过有很多还了解不够深刻。学习本来就是一个漫长的过程，不可以一跃而过，得一步一步地学习，并且具要有良好的心态，这样才能把所知道的知识了解，才能在以后的解决问题中运用。对于现在的状况很满意，比起刚来时的状态好多了，可以说已经完全适应这儿的学习和工作。

　　熔炼车间的特点归结起来两个字：脏和热。可以说这里满是灰尘，环境是很坏的；噪音很大，大得连大声叫喊都难以听见；光线昏暗不说，而且热的很，工人师傅们在这里工作很辛苦。很复杂的生产线在昏暗的灯光下伴随着隆隆的机器轰鸣声传递着沉重的铸件从一个工序到另一个工序；火红的高炉边，工人师傅穿着厚重的衣服在炉边作业。尽管这里的环境如此的坏，但是丝毫没有改变工人师傅们的工作态度和工作热情，可以说他们的.态度比铸件的质量还要高，他们的热情比高炉的热浪还要热。正是在怎么恶劣的环境下，生产出了舒适的汽车的心脏发动机的重要组成部分。可见，我们的大好生活来之不易，是用那么多人的心勤汗水一点一滴换来的，所以我们一定要珍惜它，并且为之努力奋斗。

　　刚开始来到公司接触的是比较先进的设备中频炉，由于中频炉耗电量非常大，为了节约成本分厂将其安排在夜间生产，这个时候是用电低谷，电量收费低。熔炼上有两台三吨电炉，每台电炉轮流加功率生产，提供循环线生产需求。电炉使用的炉料很大部分都是用的回炉铁，只有五百公斤是废钢，这也是为了降低成本，因为回炉铁都是机加工的废铁屑进过压饼机加工而成。每次在送功率的时候炉子都加满了回炉铁和废钢，废钢加在炉子的上部。冷炉的时候加功率还有一个过程：分步提高功率，不可以一次性拉到最高位。在这里还要说一下电炉的熔炼原理：在一个用耐火材料筑成的坩埚外面套有螺旋形的感应器线圈，坩埚内加满金属炉料，感应器通交流电，产生感应电动势，因此产生电的涡流，使得金属炉料发生热量来熔化金属。当炉内温度达到一定数值时开始熔化，这个时候师傅还要不间断的再加回炉铁，直到铁水充满炉内。铁完全熔化后还要升温一定的时间来提高铁水温度，一般用测温枪来测试贴水的温度。当铁水温度达到1500~1550的时候就会停止升温而改变为保温，也就是降低功率。我们通常把铁液出炉温度的高低作为评价铁液质量的首要内容和指标。铁水到温后我们还需要做碳硅分析和光谱分析。成分合格后等待循环线的需求，出水的时候还要加入孕育剂随着铁水流入铁水包。一炉铁水可以出两包铁水，出了一包后，剩下的一包铁水有的时候还要加入一点增碳剂来提高因高温而烧损的碳。

　　在电炉上班好久后转移到了白班，首次接触冲天炉让我大开眼界，被冲天炉的高效震惊。公司有两台8吨冲天炉每天轮换开炉，一台开一台修。

　　铸造车间的实习占用了我们半天的时间，总结起来可以说，由于环境和其他因素的限制，我们没学习到能让大家填饱肚子的知识，但是我们至少学到了一点，那就是：态度决定一切。这也证明了哲学上的一句话：主观因素对事物的发展起决定性的作用。尽管条件很艰苦，尽管环境很恶劣，但是我们既然选择了它，我们就要勇于面对它，就要在心底把它征服。我们不是要逃避它，而是要改变它，把他完善的更加美好。忽然地感觉自己的肩上沉甸甸的，似乎祖国的机械制造业的明天就把握在自己的手里，仿佛祖国的振兴就要靠我们来推动。事实也是这样，我们就是祖国的希望，我们就是祖国的未来！