注塑实习报告

2024-08-14 报告

　　紧张又充实的实习生活又告一段落了，回顾过去的实习经历，倍感充实，收获良多，让我们一起来学习写实习报告吧。你想好怎么写实习报告了吗？下面是小编为大家收集的注塑实习报告，希望能够帮助到大家。

　　注塑实习报告 1

　　一、实习目的与意义

　　本次注塑实习旨在通过理论与实践相结合的方式，使我对注塑成型工艺有全面而深入的了解。注塑成型作为塑料加工领域的重要技术之一，广泛应用于汽车、电子、家电、医疗等多个行业。通过实习，我期望能够掌握注塑机的操作原理、模具设计与维护、原料选择与配比、生产流程控制及质量控制等关键技能，为将来从事相关工作打下坚实的基础。

　　二、实习单位简介

　　本次实习在xx注塑有限公司进行，该公司是一家集注塑模具设计、制造、注塑成型、产品组装于一体的综合性企业。公司拥有先进的注塑设备和完善的生产管理体系，致力于为客户提供高质量、高效率的注塑解决方案。

　　三、实习内容

　　注塑机操作与原理学习

　　学习了注塑机的基本构造和工作原理，包括注射系统、合模系统、温控系统、液压系统等关键部件的功能与操作。

　　在师傅的指导下，亲手操作注塑机进行试模，调整注塑参数（如温度、压力、时间等）以优化产品质量。

　　模具设计与维护

　　参观了模具设计部门，了解了模具从设计到加工的全过程，包括CAD/CAM软件的应用、模具材料的选择、热流道设计等。

　　学习了模具的日常维护与保养知识，包括模具清洗、润滑、故障排除等，确保模具的稳定运行和延长使用寿命。

　　原料选择与配比

　　了解了不同塑料原料的性能特点和应用领域，学习了如何根据产品要求选择合适的原料。

　　参与了原料的配比试验，通过调整原料比例和添加剂种类，改善产品的物理性能和外观质量。

　　生产流程控制与质量管理

　　熟悉了注塑生产的全流程，包括原料准备、注塑成型、后处理（如修剪、组装）、检验包装等环节。

　　学习了质量控制的方法和标准，如首件检验、过程控制、成品检验等，确保产品符合客户要求。

　　四、实习收获与体会

　　技能提升：通过实习，我掌握了注塑机的基本操作和模具维护技能，对注塑成型工艺有了更深刻的理解。

　　团队协作：在实习过程中，我深刻体会到了团队协作的重要性。与同事们的紧密合作，不仅提高了工作效率，还让我学会了如何有效沟通和解决问题。

　　问题解决能力：面对生产中的各种问题，我学会了运用所学知识进行分析和判断，寻找解决方案，提高了自己的.问题解决能力。

　　职业规划：实习经历让我更加明确了自己的职业方向和发展目标，为未来的学习和工作提供了宝贵的参考。

　　五、总结与展望

　　本次注塑实习是一次宝贵的学习经历，让我对注塑成型工艺有了全面而深入的了解。在未来的学习和工作中，我将继续努力学习专业知识，提升自己的技能水平，争取在注塑领域取得更大的成就。同时，我也将关注行业动态和技术发展，不断拓宽自己的视野和知识面，为成为一名优秀的注塑工程师而不懈努力。

　　注塑实习报告 2

　　一、实习目的与意义

　　本次注塑实习旨在通过深入生产一线，了解注塑成型工艺的基本原理、操作流程、设备维护以及质量控制等关键环节，将课堂所学的理论知识与实际操作相结合，提升个人专业技能，增强解决实际问题的能力。同时，通过实习，加深对注塑行业现状、发展趋势及市场需求的认识，为未来的职业生涯奠定坚实基础。

　　二、实习单位简介

　　本次实习有幸在xx塑料制品有限公司进行，该公司是一家集研发、生产、销售于一体的专业注塑制品企业，主要产品涵盖汽车配件、家电外壳、日用品等多个领域，拥有先进的注塑机械设备和完善的.生产管理体系，是行业内知名的注塑制品供应商。

　　三、实习内容

　　注塑工艺学习：首先，我系统学习了注塑成型的基本原理，包括塑料材料的熔融、注射、保压、冷却、脱模等过程。通过师傅的讲解和现场观摩，我了解了不同塑料材料的特性及其对注塑工艺的影响，掌握了注塑工艺参数（如温度、压力、时间）的调整原则。

　　设备操作与维护：在师傅的指导下，我学习了注塑机的操作方法和日常维护知识。包括如何正确设置注塑参数、监控生产过程中的异常情况、以及定期对注塑机进行清洁、润滑和检查等。通过实际操作，我提高了对注塑设备的熟悉度和操作技能。

　　模具设计与调试：实习期间，我还参与了模具的调试工作。了解了模具的结构、工作原理以及调试过程中可能遇到的问题和解决方法。通过参与模具的调试，我深刻体会到了模具设计对注塑产品质量的重要性，并学会了如何根据产品要求调整模具参数以达到最佳生产效果。

　　质量控制与检测：在生产线上，我学习了注塑产品的质量控制标准和检测方法。包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。通过参与质量控制流程，我了解了如何确保注塑产品符合客户要求，并学会了如何运用质量工具进行持续改进。

　　四、实习收获与体会

　　理论与实践相结合：通过实习，我深刻体会到了理论知识与实践操作之间的紧密联系。只有将所学知识应用于实际工作中，才能真正理解和掌握其精髓。

　　技能提升：在实习过程中，我不仅掌握了注塑工艺的基本技能，还学会了如何运用所学知识解决实际问题。这些技能将对我未来的职业生涯产生积极影响。

　　团队协作：在实习期间，我深刻感受到了团队协作的重要性。只有团队成员之间相互配合、共同努力，才能顺利完成生产任务并达到质量要求。

　　职业规划：通过实习，我对注塑行业有了更深入的了解和认识。这有助于我明确自己的职业方向和发展目标，为未来的职业规划提供有力支持。

　　五、总结与展望

　　本次注塑实习是一次宝贵的学习经历。通过实习，我不仅学到了专业知识和技能，还锻炼了自己的实践能力和团队协作能力。未来，我将继续努力学习专业知识，关注行业动态和技术发展，不断提升自己的综合素质和竞争力，为成为一名优秀的注塑工程师而努力奋斗。

　　注塑实习报告 3

　　经过将近一个月的注塑车间实习，让我首先感到的就是塑料件在我们三洋产品中的重要地位。它涉及了几乎所有的三洋产品，因此注塑件的质量直接决定了我们产品的质量。这也普遍的反映了注塑件在当今整个制造业中的地位。

　　在这一段时间内我不仅在理论方面学习了关于注塑工艺和模具的知识，而且还通过自己的观察和研究加深了对塑件成型过程的认识。本次实习以两条主线展开：

　　一、注塑成型工艺实习

　　通过实习让我了解到，要按照公司的效率和质量的要求，按时生产出合格的塑料产品是一个多因素叠加的过程。这涉及到塑料原料的质量和供应情况、注塑机的功能和自动化程度、模具的结构合理性；还有成型时模具和注射部分的温度、压力和注塑周期。其中前三方面称为注塑成型的三要素，后者称为注塑的三原则。而经权威调查报告显示“三原则”在注塑中的重要性占70%，而“三要素”占30%。由此可见注射成型过程中工艺的重要地位。

　　塑料成型的方法很多，有注射成型、压缩成型、压注成型、挤压成型、气动和液压成型、泡沫塑料成型等。我们一厂注塑车间只有注射成型。故以下从几个方面，只对注射成型的工艺实习内容加以阐述：

　　（一）注塑机规格和型号的选择

　　规格和型号的选择有两个原则：第一，按注射机的注射量选择。就是先计算出产品和浇注系统的总重量，然后乘以一个系数K。选择时保证注射机能满足这个注射量即可。第二，按锁模力选择。因为注塑时高压熔料进入型腔，要保证合上的模具不会被挤开就必须对模具施加一个力。这个力的大小大于等于塑件及浇注系统在模具竖直方向上的投影面积乘以一个系数K。选择时保证合模力大于这个力即可。目前我们厂主要有以下几种注塑机：UN1400、HTF1400、JSW1300、JW1300和ZT400。

　　（二）注射成型前的准备

　　（1）原料的检验：成型前要首先检查原料的种类规格和型号是否正确。其次检查原料颗粒和色母的比例是否正确。然后就是对材料的预热和干燥，对于以吸水的材料成型前一定要做干燥处理否则会对产品的质量产生严重的影响。一厂注塑车间主要对PP系列原料干燥。对于ABS原料选择性干燥。干燥除湿的方法很多我们厂采用的是除湿干燥机和料斗干燥。

　　（2）模具的安装调试：模具调试要注意一下个问题。

　　1、定位圈和定模座板上的定位孔间隙配合的调整。应保证注射喷嘴的中心线和进料衬套的中心线重合。

　　2、把型芯和型腔配合安装好。

　　3、调整移动模板的行程，保证塑件脱模顺利。

　　（3）料筒的清洗：因为我们厂用的注塑机都是螺杆式的，一般采用直接加料的清洗方法。因此就要求，浅颜色的、熔点低的、热稳定性差的产品先加工。

　　（4）脱模剂的使用：脱模剂的使用是使塑件顺利脱模，脱模剂常用的类型有硬脂酸新、液体石蜡或硅油。

　　（三）注射工艺过程及条件控制

　　注射成型的过程为：合模锁紧——注射装置前移——注射保压——制品冷却及预塑化——注射装置后退——开模顶出产品。注射成型的控制因素很多，但主要包括温度、压力和注塑周期。这些数据应有工艺人员根据具体标准数据和经验预先设定好，并在生产过程中不得让操作人员随意改动。

　　（四）塑料制品成型后的处理技术

　　对于大多数洗衣机塑料件成型后都需要去毛边、浇口和一些修边。我们厂常见的`后处理工具是自制的修刀，有时还要在塑件表面抛光和涂饰。对于浇注系统一般会回收，重新粉碎然后配合原料再利用。但因热分解等原因不能超过总原料的30%。

　　二、注塑模具实习

　　模具的分类有很多但我们厂使用的几乎都是注射模，因此在注塑车间也主要针对注射模展开观察和学习。经过这一段时间的实习我了解了注射模具的结构组成。它包括浇注系统、推出机构、侧向分型抽芯机构、排气系统、模温控制系统和支撑零部件。下面从这几个方便谈谈我对模具结构的了解。

　　（一）成型零部件

　　成型零部件按是指和塑件直接接触并成型产品的部分。因为它直接成型产品故对对其结构尺寸和其表面粗糙度要求都很高。它主要包括凸模、凹模和滑块。对于凸模和凹模的结构通常有整体式和组合式。整体式的优点是结构简单、牢固可靠、不易变形、成型塑件质量较好。但当形状复杂的情况下加工工艺性较差，因此只适合外形简单的小型件。滑块用来成型有垂直于开模方向的孔、侧凸和侧凹的产品用的。对于滑块我们厂用导柱分型抽芯机构较多。

　　（二）导向零件

　　导向零件的作用有以下几个：第一保证合模时导柱和导套先接触，这样可避免损毁成型零件。第二是定位作用，不至于合模时认错了方向，同时保证型腔的形状防止因偏移而使塑件变形。第三它能承受一定的侧向压力。

　　（三）浇注系统

　　浇注系统是指从熔料离开喷嘴开始到流入型腔为止熔料流经的通道。目前我们工厂有两种形式的浇注系统，即普通浇注系统和热流道浇注系统。对于普通浇注系统由于熔料在流动过程中会降温故常在流道末端开设冷料穴以储存冷料。热流道就是通过加热和绝热的手段使流道内的塑料为熔体，并且可以缩短塑件成型的周期。

　　（四）推出机构

　　它的作用是开模时将塑件推出模具便于脱模。它由推板、推杆、推杆压板、导柱、复位杆等零件构成。按模具结构分它由简单推出机构、二级推出机构、双向推出机构、点浇口自动脱模机构、带螺纹塑件的推出机构。

　　（五）侧向分型和与抽芯机构

　　当塑件有侧凸或侧凹时常在模具侧向设滑块。但为了分型需要一般要把滑块先抽芯，这就需要侧向抽芯机构。按动力来源分为手动侧向分型抽芯机构、机动侧向分型抽芯机构和液压与气动分型抽芯机构。

　　（六）排气系统

　　为了能正常的充型必须将型腔内原有的气体和热分解产生的气体排出以免因压力过大造成充型困难和灼烧塑件。在脱模时因为脱模底部成为真空造成脱模困难，故应有相应的引气系统。

　　（七）温控系统

　　就是对不同类型的成型零件需要对模具冷却或加热的系统我们厂一般用水冷和电热棒加热。