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金工实训报告 1
一、实训目的
掌握钳工操作技能，加工工艺；按图纸要求完成加工手锤工件加工任务；提高学生动手操作能力，为就业奠定基础。
二、实训内容
1、钳工加工的特点
(1)手工操作
(2)冷加工
(3)加工灵活、操作方便
2、钳工的基本操作方法
划线：划线的目的，所用的工具和量具，划线前的准备，基准选择，平面和立体零件的划线方法。
锯削：手锯的应用范围及使用方法，锯条的安装，锯切的正确姿势与操作方法。
锉削：应用范围，锉刀种类，选择及锉削方法，锉削的正确姿势与操作方法，零件尺寸与形状的检验(用钢尺、卡尺、角尺等)钻孔：钻孔的方法，所用的钻床的组成、运动和用途，工具和夹具，掌握常用钻头的刃磨方法。
三、实训设备
材料；钳工工作台、台虎钳、手锤、钢锯、锉刀、錾子、针、直尺、游标卡尺、游标高度尺，万能角度尺
1、划线的特点。根据图样或实物的尺寸要求，用划线工具在毛坯或半成品工件上划出待加工部位的轮廓线或作为基准的点、线的操作。这些点和线标明了工件某部分的形状、尺寸或特征，并确定了加工的尺寸界限。
2、锯割的特点。用手锯对材料或工件进行切断或切槽等的加工方法称为锯削。它具有操作方便、简单、灵活的特点，不需任何辅助设备，不消耗动力，在临时工地，以及切削异形工件、修理等场合，应用很广。
3、手锯的种类及构造。手锯由锯弓和锯条两部分组成。锯弓用于安装和张紧锯条，有固定式和可调式两种。固定式只能安装一种长度的锯条，可调式通过调整可以安装几种长度的锯条。
4、锯割方法(示范讲授)
5、工件的夹持
(1)工件应夹在台虎钳的左面，以便操作；
(2)工件不应伸出钳口过长，锯缝距钳口侧面约20ΜΜ左右，防止产生振动；
(3)锯缝线要与钳口侧面保持平行，便于控制锯缝不偏离划线线条；
(4)紧要牢靠，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。
6、锯条安装。安装锯条时，锯齿要朝前，不能反装。锯条安装松紧要适当，太松或太紧在锯割过种中锯条都容易折断，太松还会在锯割时锯缝容易歪斜，一般松紧程度以两个手指的.力旋紧为止。
7、起锯方法。起锯有远起锯和近起锯两种，为避免锯条卡住或崩裂，一般尽量采用远起锯。起锯时角度要小些，一般不大于15°。
8、锯割速度，压力，往复长度要适当。一般锯削速度为40次/分左右，锯割硬材料慢些，锯割软材料快些。锯条应往复直线推动，不要左右摆动。保持锯条2/3以上工作。
9、各种工件的锯割方法。锯割姿势与操作方法：锯割时的站立位置与錾切基本相似，左脚向前半步，右脚稍微朝后，自然站立，重心偏于右脚，右脚要站稳伸直，左脚膝盖关节应稍微自然弯曲，握锯要自热舒展，右手握柄，左手扶弓，运动时右手施力，左手压力不要太大，主要是协助右手扶正锯弓。锯割时的姿势有两种：一种是直线往复运动，适用于锯薄形工件和直糟；另一种是摆动式.这种操作方法，两手动作自然.不易疲劳，切削效率高。锯割时工件应夹在左面，以便操作。工件要夹紧，以免在锯割过程中产生振动
10、平面锉削方法及检查(顺向锉、交叉锉、推锉)粗加工时用两个交叉的方向对工件进行锉削，这种交叉锉削方法可以判断锉削面的高低情况，以便把高处锉平，精加工时用锉刀顺着长度方向对工件进行锉削，锉削后可得到正直的锉痕，比较整齐美观；修正平面或修正尺寸可用推锉，以提高精度或降低表面粗糙度。在锉削平面时，要经常检查工件的锉削表面是否平整，一般用钢皮尺或直角尺通过透光法检查，将尺紧贴工面，沿纵向、横向、两对角线方向多处检查。检查角度时，可用直角尺、量角器或样板尺把角度对好，用透光法检查。
四、实训步骤；
1、划线：以相互垂直的两个平面为基准，准确清晰，不得有重复线段；
2、锯削：注意保留加工余量；
3、锉削：粗锉后精搓
4、钻孔：在样冲眼处起钻；
5、攻丝，头锥：二锥，主意垂直度。
五、实训注意事项
1、钳台要放在便于工作和光线适宜的地方；
2、台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
3、毛坯和加工零件应放置在规定的位置，排列整齐、安放平稳，要保证安全，便于取放，并避免碰伤已加工的表面。
4、加工余量要留的适度，留的太多会给进一步加工造成负担；
5、加工工件时要注意站姿，否则长时间工作对身体不好；
六、实训总结；
钳工实习是工科类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在钳工实习过程中通过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。钳工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们工科类的大学生，非常重要的也特别有意义的必修课。钳工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会。这次我们钳工实习的主要任务是当一名钳工。
通过老师的讲解、演示和自己亲身实践，我终于明白了什么是钳工，同时也懂得了为什么有人说“当钳工是最累的!”钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。
虽然实训很累，但我接触了作为钳工要掌握的基本工具，以及作为钳工要掌握的基本技术，这将是我日后工作不可多得的宝贵经验。同时我也深刻的了解了作为钳工的辛苦，这些经历都是我人生中宝贵的财富。
金工实训报告 2
1、实训的目的意义简介：
金工实训是一门实践性的技术基础课，也是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。通过实训不仅可以了解机械制造地 一般操作以及机械制造生产的主要设备，提高自己的动手实践能力，还能加强的理论与实际相结合。在实训的同时也了解了加工工艺过程和工程术语。这些实践知识将为以后学习有关专业技术基础课、专业课及毕业设计等打下良好的基础。实训培养了对简单零件具有初步选择加工方法和分析工艺过程的能力，并具有操作主要设备和加工作业的技能，初步奠定技能型应用型人才应具备的基础知识和基本技能。
2、常用量具的使用：
游标卡尺 千分尺
3.钳工加工：
划线操作 锯削 锉削 钻削 攻丝 套丝
4.注意事项：
在实验进行之前有很多东西要注意。首先在锯铁的时候要注意铁板，要将它放平，以免发生意外掉落。使用锯子时也要小心不要被划伤。使用电磨打光时要小心火花。在进行钻孔时要小心飞出的铁屑。不要被作品上的毛刺刮伤。
5.实验步骤：
（1）观看视图
实验有规定的视图。标注了需要的尺寸。在下料之前要先计算需要多少的料。同时也为以后的加工奠定基础。
（2）下料
在第一实训时，我们进行了下料。实训提供的是一大块铁板，要求我们将计算好尺寸的铸铁锯下。我们小组2人选择的方法是将一块锯下，再进行分割。刚开始使用小钢锯，没有想到那么艰难。虽然是铁板，但想象着会觉得像锯木头一样容易。刚开始锯时很费力，而且进度很慢。但是经过自己的思考以及揣测，还是找到了一些使用小钢锯的诀窍。经过我们2个人的轮番上阵个，最后将一块约7528δ20的钢板成功锯下。但是接下来面临的问题是，我们的料抛出的尺寸不是很多，所以要精确计算好如何分割。我们用虎钳将料夹住，小心翼翼的将它锯开。
（3）打孔
完成了初步的打磨之后，就要进行打孔了。首先，我们按照图示在零件上面找到了圆心点。找完圆心点后，用样锥在桌子上打了一个小坑点。然后将零件装在虎钳上（在装载之前，我们已经清扫了虎钳上的铁屑）并且摆正，将料夹紧。因为在钻孔之前向工厂里面的师傅请教了如何钻孔。他建议我们先用φ8的麻花钻钻底孔，再用φ10的`钻头扩孔，而且速度稍慢。这样钻出来的孔比较好。所以我们按照他说的操作步骤一步步进行。在加工的过程中，我们不断加入冷却液。因为没有机油，我们用水当冷却液。待料冷却后，我们将它取下。
（4）锉平
零件打完空后，表面还不是很平的地方要将其锉平。在工作台上，将零件装夹在虎钳上。这里很注意，将它夹得很紧。完全不会松动。因为害怕零件掉下来碰伤。以避免不必要的加工。我先用了平锉按图示尺寸将零件哥哥平面锉平。保证各边角的垂直。为了避免划伤，我又将零件的各个边倒角。再接着就是将两个孔之间的多余物抹掉。这里也花了很多时间。先用小的锉刀一点点的锉。将孔锉到可以把大的平锉放进去为止。使用大的平锉的，不敢用力挫，还要注意不要把孔的两个圆弧锉坏了。将两边的宽度达到10mm时就基本完成了。
（5）砂平，打磨
在砂之前，我向工厂的师傅要了一些砂布和砂纸。他告诉我们在使用砂布的时候，最好可以用一个平整的木头包在砂布中，这样方便操作。不管是使用砂布还是砂纸，打磨的方向都要尽量一致，这样比较美观。我们先将零件夹在虎钳上，夹紧。再在各个平面进行打磨。先用砂布将大致尺寸的砂好，再使用砂布将零件的纹路细化，使零件的尺寸更加精确一些。
（6）调整
有些不到位的地方，要进行各种调整。再进行一些细微的修改。这样可以使零件更加美观，尺寸更加标准。
6、实训心得体会
将来找工作也并不需要“纸上谈兵”，而是要“实战”。基本的动手能力是工作的必要条件。随着现代机械技术更广泛、更深入的应用于各个领域，不仅要提高判断和解决这些问题能力，另外还要注重提高手工技能。才能提高机械制造质量。以前这涉及机械方面的只有工程制图这门课，所以对机械制造还不是很了解。而且对打磨的电磨比较惧怕的。觉得比较危险。虽然已经很认真的了解了操作的注意事项，但是在实际的操作中还是会出现一些错误。比如看图没有看准确。尺寸方面还是有一些偏差。而且刚开始打磨出来的地方很难看。锯的的时候容易锯歪。这也是大家普遍存在的问题。再来就是使用电磨，由于震动很大，所以刚开始有一点歪和不平，不过最后使用砂布和砂纸将面弄平了。打孔也容易打歪。或者是打错方向的。使用平锉时，由于长时间的使用一根手指支撑着，导致手特别的酸麻。以至于后来的进度也变慢了。在使用砂布砂纸的过程中也出现了类似疲劳的情况。在平时的生活中常常使用到得锤子，看似简单，加工起来却很困难。
总结本次的金工实训，我受益颇多。整个实训过程基本上由学生自主完成。对我们深入学习专业知识有极大的帮助。整个实训过程，如何在实践过程中，将理论应用于实际；如何在未知的困难前学会镇定；如何在学习中与同学互相帮助，共同解决问题；相信成功就在眼前。一切一切的体会都让我从这次实训中受益匪浅。这次实训磨练人的耐心和意志，从中我学会了一种精神：一丝不苟，认真操作，沉着冷静，戒骄戒躁。
金工实训报告 3
一、实训时间：
二、实训目的：
了解普通车床的工作原理，工作方式、结构特点各部件的用途，并掌握普通车床和立式升降铣床的基本操作。车工对应的机器主要是车床，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的。在了解了各个手柄的作用之后，老师按照图纸要求给我们示范了一遍今天需要完成的一个小型零部件的加工过程，并给我们指导了注意事项。我们的任务是要加工出大圆直径20mm，长5mm，小圆直径15mm，长10mm的小型零部件。精细的操作要求，认真仔细的数据计算分析，都是对我们没有做过实际车间工人的学生的严峻考验。正是因为缺乏经验和耐心，在零件加工的最后一步，我就因为操之过急而将零部件大圆部分的长度切成4mm而痛心不已。可见，车工虽然不那么累，却是精细活儿，需要精神高度集中，对技术要求也高。（根据题目要求进行修改）
三、实训内容：
利用普通车床加工阶梯轴，并用立式升降铣床洗键槽。（如图11）
四、实训材料：
选φ32长100㎜的45号纲棒料。
阶梯轴工艺过程：在车床上，先车阶梯轴的一端端面，然后车外圆，倒角，在铣床上，铣键槽，去毛刺。
下料→车端面→粗车各外圆→半精车各外圆→精车各外圆→倒角→划键槽加工线→铣键槽
五、实训工具：
90°硬质合金刀、切断刀、铣刀、三爪钥匙、刀具扳手、三爪自定心卡盘、游标卡尺、直尺、划线针、动扳手、普通毛刷。
六、实训过程：
加工时因注意的事项：
a、工作时必须精力集中，不准擅自离开机床。
b、工件和车刀需装夹牢固，以免工件和车刀飞出伤人。 c、工件旋转时，不准测量工件。
d、工件安装好后，三爪扳手必须随手取下，以免不注意开动车床，以免扳手飞出伤人。
1、取料：根据图纸的要求选取φ32长100㎜的45号纲棒料。
2、根据图纸的要求对于胚料的选取并理定加工顺序。
3、刀具的安装：用刀具扳手对刀架上的螺钉进行扭送，将90°硬质右偏刀放入刀架右偏65°。利用顶尖头的高度来调节刀具刀尖的高度，调节好后并刀架上的'螺钉用刀具扳手扭紧，切断刀的安装与90°硬质右偏刀安装方法一样。刀具安装好以后，把刀架上的手柄扭紧，以固定整个刀架，以免加工时刀架松懈，不利于切削。
4、材料的安装：用三爪钥匙将三爪自定心卡盘扭开，将材料装夹上去。再用三爪钥匙扭紧自定心卡盘，把三爪钥匙拿下来。开机检查材料在旋转时是否有甩摆现象，如有甩摆现象，关机对材料进行调整，调整后在开机检查材料是否还有甩摆现象。直到材料在旋转中没有甩摆现象才可以进行加工。
5、准备好加工中要使用的工具如游标卡尺、图纸放在方便拿的地方，以方便使用。
6、准备完全开始对毛胚料进行加工，要进行工艺分析。加工顺序因应为粗加工、半精加工、精加工。
7、由于阶梯轴加工的精度要求较高，所以在加工过程中要不断停车，用游标卡尺进行测量尺寸，保证尺寸的要求。工件在旋转时不能进行尺寸的量取，也不可能用手去触摸工件，以免打坏游标卡尺及伤手。
8、工件切削好以后，关掉机床，等工件自然停下来，再用游标卡尺根据图纸上的尺寸要求进行测量，尺寸无误后，在开机换切断刀在切断处切一个槽，在前端和后端进行倒角。再切断工件，然后停机。
9、将车好的阶梯轴用划线针和直尺对键槽划线定位。
10、用活动扳手松开铣床上固定工件的螺钉，将工件装夹好，并将铣床上的横向工件台和纵向工件台进行定位。定位好以后开动铣床进行键槽的铣销工作。
11、铣好键槽以后，关掉铣床电源，再用普通毛刷对工作台进行清扫，然后懈下加工好的零件。
12、将以加工好的零件对照图纸进行彻底的测量尺寸。
13、对普通车床和立式铣床进行清扫，并放置好所用的工具，然后对机床打油。
七、实训总结：
金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。
金工实训报告 4
一、实训的目的和意义
金工实习是金属工艺学课程的重要组成部分，金属工艺学是以生产实践和科学实验为基础，科学地总结了生产活动中的客观规律，并上升为理论。金属工艺学是在长期生产实践中发展起来的，因此它是一门实践性很强的课程。通过金工实训的教学，配合金属工艺学课程的学习，使学生初步的了解加工不同的工件所选取相应的工艺、加工相同的零件可选取不同的工艺以及使用所需要的机床设备的操作技术。
本次实训的重点在于金属切削工艺，以及对切削加工的设备和使用方法的了解，另外在钳工实训方面侧重于钳工工作中所需用的各类工具。成果是用所给材料结合各种工艺做出实验室专用实验桌。
二、实训内容
1、钳工实训
因为此次的实训成果是做团队做一个实验室的大铁桌，而以往的学长们则做的是一个锤子，或许这两个物件的工艺流程也不一样吧，指导老师对我们的讲解格外详细，最重要的是在安全方面的`知识。第一天老师首先把实训期间的安全问题以及操作注意事项给我们说了一下，接着把钳工实训所涉及的所有理论知识告诉了我们。最后，我们就进行了简单的工具使用练习。
钳工实训所要用的工具有：大锉刀、中锉刀 、小锉刀、手锯、钢尺、游标卡尺、垂直度测量仪。由于在理论知识讲解过程中老师就详细的给我们讲了锉刀如何使用，手如何放置，身体如何站立，包括与工作台的距离、角度等，还有手锯的如何使用，左右手放在什么位置，如何用力等知识，所以我们操作起来就觉得很省力、很自在。
在钳工工作中，涉及到英制单位及于公制单位的换算：1英寸约等于25.4毫米，1英尺为12英寸，1英寸为8英分，1英分为4角。
2、车工实训
车加工所用的机器就是车床，所以，讲的理论主要内容就是车床各部分的使用。由于是机器操作，所以，效率较高，工件加工需要时间很短。所以，老师将大部分时间都放在了理论知识的讲解上。车床由床身、床头箱、挂轮架、进给箱、光杠、丝杠、溜板箱、方刀架、卡盘、尾座、中心架、跟刀架等组成。
在讲到车刀时，老师将所有的车刀形状和名称告诉了我们。车削加工刀具一般选用高速工具钢和硬质合金钢，以下列举了几种不同的刀具，分别为45°刀，90°刀，尖刀，方刀，内孔刀，根据加工工件的要求不同对刀具的使用不同。不同刀具的主视图如下：
3、铣工实训
铣床的种类很多，有卧式铣床、立式铣床、工具铣床、龙门铣床、数控铣床，铣床的特点是刀具进行旋转运动，工件作水平或垂直直线运动。铣床主要部件及附件的名称有床身、主轴、拉刀杆、横向工作台、纵向工作台、升降台、分度头、圆转盘、平口虎钳。
根据所加工零件要求不一，铣刀可分为立铣刀、三面刃铣刀、端铣刀、片铣刀、模数铣刀、和异型铣刀。立铣刀主要用于开长方槽；开键槽。分度头是利用蜗轮蜗杆变比原理，任何分度头定数均为40；分度板孔数选为所分等份的最小公倍数。
实训中用到了立式铣床，对脚垫和方钢进行加工。与车床一样，为保护工件和刀具要使被加工部位靠近夹具。在加工过程中，为延长刀具寿命可一边加工一边对刀具进行加水降温。
4、焊接实训
手工电弧焊设备主要是由弧焊变压器和弧焊整流器组成，电弧焊又分为涂料焊条焊、埋弧焊和气体保护焊等。在焊接中使用的电弧焊机有三相，两相，单相输入；直流和交流两种输出。焊接时电弧产生在工件和焊条间的温度可高达6000°C以上，所以对身体和眼睛的保护工作很重要。
氧气焊是乙炔气和氧气分别通过管道输送到焊炬在焊咀咀进行混合燃烧，使工件焊接处熔化在一起，也可以在焊缝处熔化铜，银等其它金属，使工件进行焊接。
三、实训总结
短短两周的实习生活结束了，我们的蓝领之行也画上了一个圆满的句号，感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的实习老师，从他们的言传身教中我们受益匪浅，从刚开始的什么都不懂，到现在对一些机器有着深刻的认识，并掌握一些基本操作。
金工实训报告 5
一、实训时间
20xx年xx月——xx月
二、实训地点
xx工厂。
三、实训内容
通过此次实训，让我更有时间观念了，每天上午8：00上班11：30下班，让我改善了以前睡懒觉的习惯，实习期间，每天车子7：15开，也让我们不得不6点多点就得起床，开始时个人有点小小的抱怨，后来渐渐的成了习惯，实习一结束，心里也有少许怀念实习的生活，虽然实习过程中有的工种很累，每天早上吃饭后几百号人一起坐车去北校，差不多半小时吧，到那差不多也上班，下午就是2：30上班5：30下班再又坐车回来，不管是上班还是坐车，时间观念都得很强不然吃亏的是自己。
第一天，坐车怀着喜悦的心情来到了北校，迫切的想满足自己的动手能力，老师把我们所有的人召集道一个不是很大的课室，进行安全知识以及事故的视频，让我知道了做什么事都得谨慎，一个小小的失误都可能导致难于挽回的事故，屏幕上一幕一幕惊心动魄的事故重重的撞击我的心坎，老师说的对，不管做什么，安全第一，光是视频教育就花了将近两个小时，可见安全的重要性，两个小时后，上午也就为时不多了呀！班长立刻带我们去到工业控制工种的机室，之前听学校这边老师说什么实习老师很严肃，很严格，当我们和第一位实习老师接触会才知道，原来实习老师是这么幽默，是这么和蔼，紧接着老师给我们演示了齿轮变速原理和机器人操作过程，让我们这些初出牛犊同学迫不及待的想上前去自己操作，很顺利的我们每个人都如愿以偿，但这让我知道，很多看似简单的东西如若真正操作起来的话还是会遇到很多阻碍，这就需要我们的耐心以及敏锐的观察力，就在这样一个环境中我们第一天就快接近尾声，后来老师给我们死命的提问，谁回答对就加分，那个气氛，太high了呀，同学们都是管知不知道就抢答，真可谓是加分就是王道，第一天快乐的结束，但相对来这的目的心中还是有点小小的失望，毕竟今天动手的地方不多。
第二天，我们实习的工种是铸造，一听这名有点吓人，后来一走进此工种工厂，眼前看到的全是沙土，心里抱着十分的好奇这是些啥玩意，还沉静在这种好奇中时，一个滑稽的老师一走了进来，三下两下就飞出了一大堆粤语，我勒了个去了，让我听的云里雾里呀，后续老师给我们讲了今天的任务也就是作业，老师讲完后立刻给我们操作演习，让我见识了什么事人才，什么是以低成本。这个铸造就是弄出模型出来，老实交代完后，同学们各自找好组员，进行作业，我和另外两大男生手脚灵活的把沙土灌进木框里，死命的用棒子锤，以及一些其他的，不久我们就做出了一个模型，之后用作了跟看是夹心饼干的东东，哈哈哈，最后我们小组得了a，之后就是全身发软，四肢疼痛呀，可见大学生身体是多么脆弱，是多么缺少锻炼，同时也让我知道什么是三个臭皮匠赛过诸葛亮，团队合作谨慎的重要性以及做事要有耐心。
第三天，当我看到焊接这个工种时，我内心就有种压不住的兴奋，因为我之前就玩过电焊，觉得相当好玩，也知到这么工作有很大的技术性，老师先跟我们讲解了一遍在演示了一遍，我早就耐不住了带上面具以及手套等，从老师的讲解中我了解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，焊条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快则慢，很难保持匀速，因此 焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短则当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，则经常会出现被焊透的毛病，出现了漏洞；焊条的高度要求保持在二至四毫米，听似简单的这些话，操作起来那是相当的苦难呀，一次一次焊的不均匀，一次一次焊出个洞，一次次的失败差点蒙闭了头脑，这是老师走到我身边， 跟我说，没事，金工实习就这样，想在一天完全学会那是不可能的，主要是让你们体验体验，实践 实践，再后来单独演示了一遍给我，在我百般尝试下，最后终于弄出个，自己满意的作品，也让我体会到了成功的喜悦。
第四天 我们学习的工种是汽车，让我明白了很多贴近我们生活的东西我们很少会去深层次的去研究他们，很多东西都是想当然，通过这天的学习，我对汽车减速，加速以及倒档， 有了一定的了解，让我以后看东西能够更深一个层次，用不同的角度去认识它了解它。还有就是理工学校的学生对这种东西发自内心的喜欢，为我们理工学生以后看问题有很大的帮助。
第五天，加工中心，让我明白了什么是卧式加工中心，什么事立式加工中心，也对电脑上一些没见过的软件有了一定的了解，在电脑上操作能力也有了一定的提高，老师给我们布置了作业，先编程出一个字的程序，最后加工，再一次一次失败，一次一次重来的时候，最终我加工好了自己名字中的鹏字，也就在那一刻，我内心是多么自豪，是多么高兴，让我明白，成功其实并不难。
第六天，塑料加工，我们在机室看到的机器都是很少见过的，都是很昂贵的，让我不禁感慨人类聪明的大脑，跟让我深刻体会到很多东西回收作用是那么大，也让我不禁想到自己的渺小，自己所懂的东西是那么微不足道，让自己以后的路有了更大的动力。
第七天，钳工，这一天是我印象最深的一天，注定要在我记忆中长留，在这里让我相信了什么是只要有恒心铁杵都能磨成针，一根长长的铁棒是怎样被磨成一个精巧的五边形螺帽，靠的是咱们的耐心，靠的是咱们的毅力，什么锯呀，什么锉呀，什么锤呀，一整天同学们都沉醉在这些东西跟铁杵抨击的天籁之声中，尽管这个工种是这几天做辛苦的一天，尽管手中磨出了几个泡，尽管汗水一直在亲吻桌面，同学们还是用尽全力的交了张自己满意的答卷，这种精神深深的感染了我，尽管这种方法在现在生产中基本上没用，但对磨练我们这样的大学生有着不可估计的积极作用，对我们以后的道路也有相当大的'益处，因为这样的辛酸都会给我们留下深深的印象，提高咱们大学生积极上下，吃苦耐劳的意志等。
第八天，铣工，又是一项让我不禁大赞的工种，这天相对钳工那天要很轻松许多，同样也是一根铁杵，先固定在车床的夹子上，等把一切位置都调好后，咔咔的就开始，降温的油在齿轮间像嬉水的小孩一样，是那么有活力，经过我们一层一层的打磨。最后出来个银光闪闪的长方体铁柱，这个工种主要是让我们学习机械的操作能力，也正是这个工艺让我明白做什么事都得细心，此工艺要求的精度很高，要在游标卡尺反复测量确诊无误后才能过老师那关，更能过自己内心的那关，同时这项工艺得一人控制开关一人控制操作台，这也就需要很强的团队合作精神，才能确保我们能在规定的时间胜利完成任务等。
第九天，磨床齿轮，今天主要是听老师讲课，还有介绍了一下那个先进的磨床。在老师的指导下，每个人操作了一回，其实也就是按了几个按键，由于是周四只有上午要上班，下午就返校，之后来时又叫我们画个图，巩固下差不多也就结束了。
第十天，线切割，也就是最后一天，内心不免生起一种失落，线切割，也是分两个部分，现在电脑上操作，画个闭合的图案，再编辑程序，然后再到机械上加工自己编程的图案，我是画了个娃娃头，由于机器的原因很多人没去加工，还好我占到个位置，成功的把我那图案加工出来，这一点我还是相当庆幸的，在下午2点半，我们进行的这几天所学东西理论知识的考试，实习就这样结束了。
四、总结
尽管这短短的几天很难让我们完全学会某种东西，但这次实习都将在我们内心里留下美好的回忆，在这些天有各种酸甜苦辣，但也只有亲身体会过才知道这其中的美，在此，非常感谢学校能够给我们提供一个这样的平台，让我们的理论重归于实践，最后这次实习将永远留在我的记忆里，让我更积极向往未来的人生之路。
金工实训报告 6
一、焊接实训的目的
焊接实训是起重运输机械设计与制造专业的一门重要的实践性课程。通过实训，不仅可以提高学生的实践操作技能，还可以考取初、中级焊工职业资格证书，为今后的学习和工作打下良好的基础。
通过焊接实训，使学生学习和掌握常用焊接种类和方法；掌握起重机械产品常用钢材的焊接方法；熟悉常用的焊接设备；了解和熟悉起重机主梁、端梁、小车架的焊接工艺，以及在焊接过程处理焊接变形的一些方法和措施；培养学生树立理论联系实际的工作作风，以及在生产现场中将所学理论知识加以验证、深化、巩固和充实，并培养学生进行调查、研究、分析和解决工程实际问题的`能力。
二、焊接方法的基础知识
主要采用电弧焊，包括手工电弧焊、自动或半自动埋弧焊、气体保护焊。
1、手工电弧焊
手工电弧焊是很常用的一种焊接方法。
打火引弧电弧周围的金属液化(溶池)—焊条熔化—滴入溶池—与焊件的熔融 金属结和冷却即形成焊缝。
优点：方便，特别在高空和野外作业；
缺点：质量波动大，要求焊工等级高，劳动强度大，效率低。
焊条应与焊件钢材相适应（等强度要求）。
Q235—E43——xx焊条；
Q345—E50——xx焊条；
Q390（Q420）—E55——xx焊条。
前两位数——焊缝金属最小抗拉强度(43kg/mm2)；
后两位数——焊接位置、电流及药皮类型。
不同钢种的钢材相焊接时，宜采用与低强度钢材相适应的焊条。
2、埋弧焊（自动或半自动）
埋弧焊是电弧在焊剂层下燃烧的一种电弧焊方法。焊丝送进和电弧沿焊接方向移动
有专门机构控制完成的称“埋弧自动电弧焊” ；焊丝送进有专门机构，而电弧沿焊接方向的移动由手工操作完成的称“埋弧半自动电弧焊”。
埋弧焊所用焊丝和焊剂应与主体金属强度相适应，即要求焊缝与主体金属等强度。 优点：质量好，效率高；
缺点：需要专用设备。
3、气体保护焊
利用二氧化碳气体或者其他惰性气体作为保护介质的一种方法。
优点：质量好；
缺点：对环境要求高。
3、气体保护焊
利用二氧化碳气体或者其他惰性气体作为保护介质的一种方法。
优点：质量好；
缺点：对环境要求高。
焊缝连接形式及焊缝形式
1、焊接连接形式
按被连接构件相互位置可分为：对接、搭接、T形连接、角部连接。
按焊缝截面形式分为：对接焊缝、角焊缝。
2、焊缝形式
对接焊缝按所受力的方向分为：正对接焊缝、斜对接焊缝；
角焊缝按所受力的方向分为：正面角焊缝、侧面角焊缝和斜角焊缝；
焊缝沿长度方向的布置分为：连续角焊缝、间断角焊缝。
焊缝按施焊位置分为：平焊、横焊、立焊及仰焊。
焊缝缺陷及焊缝质量检验
（1）焊缝缺陷
焊接过程中产生于焊缝金属或附近热影响区钢材表面或内部的缺陷。
常见的缺陷有：裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑、气孔、夹渣、咬边、未熔合、未焊透 (等，以及焊缝尺寸不符合要求、焊缝成形不良等。
裂纹是焊缝中最危险的缺陷，产生裂纹的原因很多，如钢材的`化学成分不当；焊接工艺条件如（电流、电压、焊速、施焊次序等）选择不合适；焊件表面油污未清除干净等。
（2）焊缝质量检验
焊缝质量检验一般可用外观检查及内部无损检验。
外观：外观缺陷、几何尺寸；
内部：x射线、射线、超声波；
《钢结构工程施工质量验收规范》规定：按其检验方法和质量要求分为一级、二级和三级。
三级焊缝只要求对全部焊缝做外观检查且符合三级质量标准；
一级、二级焊缝则除检查外观外，还要求一定数量的超声波检验，一级超声波和射线探伤比例100%，二级20%。
（3）焊缝质量等级的选用
《钢结构设计规范》中有如下规定：
①需要进行疲劳计算的构件，凡是对接焊缝均应焊透。其中垂直于作用力方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝受拉时应为一级，受压时应为二级；作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
②不需要进行疲劳计算的构件，凡要求与母材等强的对接焊缝应焊透。母材等强的受拉对接焊缝应不低于二级；受压时宜为二级。
③重级工作制和起重量Q≥500kN的中级工作制吊车梁的腹板与上翼缘板之间，以及吊车桁架上弦杆与节点板之间的T形接头均要求焊透，质量等级不应低于二级。
（4）不要求焊透的T形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，一般仅要求外观质量检查，具体规定如下：三级检验；承受动力荷载且需要验算疲劳和Q≥500kN的中级吊车梁
三、焊接实训的内容
1.焊接实训前期的准备
（1）熟悉门式起重机金属机构图纸的技术条件，了解产品的结构和零件的作用，以及相互焊接关系。
（2）焊接所需工具和下料。
（3）焊接工艺的初步制定。
2.结合实践制定出切合实际的焊接工艺
考虑焊接变形的控制和工艺实施的可靠性，对于本次焊接的单梁门架起重机采用二保焊。具体如下：
1、起弧
（1）保持干伸长不变。
（2）倒退引弧法，在焊道前端10—20mm处引弧。
（3）接头处磨薄，防止接头未熔和。
2、收弧
（1）保持干伸长不变。
（2）在熔池边缘处收弧。
起弧与收弧工艺，虽然说CO2的起弧与收弧工艺简单，但若达到一定的质量要求，掌握规范的操作工艺是很必要的。
起弧工艺：起弧之前在焊丝端头与母材之间保持一定距离的情况下，按下焊枪开关。在起弧时，保持干伸长度稳定。起弧处由于工件温度较低，又无法象手工焊那样拉长电弧预热，所以应采用倒退引弧法，使焊道充分熔和。
收弧工艺：CO2焊收弧时，应保持干伸长度不变，并把燃烧点拉到熔池边缘处停弧，焊机自完成回烧、消球、延时气保护的收弧过程。
3、操作方法
（1）左焊法（右→左）：余高小，宽度大，飞溅小，便于观察焊缝，焊接过程稳定，气保效果好（有色金属必须用左焊法），但溶深较浅。
（2）右焊法（左→右）：余高大，宽度小，飞溅大，便于观察熔池，熔深深。
（3）运枪方法：锯齿形摆抢。
（4）平角焊不摆或小幅摆动。
（5）立角向上焊，采用三角形运枪。
（6）焊枪过渡：熔池两边停留，在熔池前1/3处过渡。
（7）枪角度：垂直于焊道，沿运枪方向成80—90°角。
（8）试板：间隙2.0—2.5mm，起弧点略小于收弧点。无钝边，反变形1°。
金工实训报告 7
一、实习目的
1、数字万用表是一种能够测试电压，电流，电阻，二极管，三极管，频率等的电子仪表。
2、数字万用表的组装是为了更好的提高学生的`动手能力，识别元器件的能力。
3、了解数字万用表的工作原理，掌握万用表的焊接，组装与调试。
二、实训内容
万用表焊接
1、所用工具：元器件、万用表散装套件、组装工具、电烙铁。
2、元件检查：线路板、二极管、电位器、金属化电容、电解电容、电容、日字架、电源线、电池弹片、晶体管插座、保险丝架、导电胶、保险丝、液晶显示器片、康铜丝、自攻螺丝、外壳、钢珠、齿轮弹簧、接触片V、功能版、测试表笔、说明书、9v叠层电池、功能旋钮。
3、焊接采用焊接技术按照图纸进行，将各个元件焊接到焊板相应的位置，并时刻按照焊接的要求来并时刻按照焊接的要求来进行各部分的.操作。焊接完成后检查各个焊要求焊点符合标准、不虚焊、假焊、搭焊更不能错焊和漏焊。要求同类元件高度一致，接线准确。
三、实训过程
(1)安装电阻、电容、二极管等。电阻、二极管等安装时，(卧式安装立式安装)
(2)安装电位器、三极管插座。
(3)安装保险座。
(4)安装电池线。
(5)万用表检测
四、实训总结
这次实训显然没有成功，万用表组装完成后接触不良。但是我也在这次失败中学到了很多东西。在这次的电子实训过程中，可以说是充满了挑战也因此有了惊喜，在充满了困惑的同时也多了些许的了解。虽然时间不是很长但过程确实值得回味的，每一个细节我们都亲历亲为，也因此印象深刻。在学习和实践中我们或多或少的掌握了一些知识，有了一些体会和感触。
在一开始，看着简单的电烙铁心里很是期待。当拿在自己手里的时候就迫不及待了，完全没有听老师讲解要领，以至于在下面的操作中出现了不能将器件很好的焊在电路板上。
金工实训报告 8
实训主要是为了我们对于实训的工作有更加深的认识，所以对于这次实训，我们还是学习到了很多东西的。
一、实训时间
20xx年xx月——xx月。
二、实训地点
xx工厂。
为期三周半的金工实习终于结束了，我从中收获了许多课堂中所学不到的知识。
三、实训总结
1、安全第一。刚到达实训的地点，我们便被要求去看一个关于实训安全方面的录像，录像里十分详尽的播放了许多工种的实习要求，像电焊气焊，热处理等。看着许多因为不按相关要求操作机器而发生的事故，再加上老师告诉我们的以前发生的类似事件，我真的有点害怕，许多人也和我有同样的感受。老师看出了这一点，就告诉我们，只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证！听完了老师的动员课，便去一楼听老师讲解有关工业安全方面的知识。看着发下来的资料，我才明白工业安全的'重要性，工业安全知识是工业高层管理人员和开发人员的必备知识，对于草拟或一个企业的安全条例，减少工业污染，防火防爆等方面来说是非常重要的知识，如果不掌握的话，不但会被人斥为无知，有时还会发生重大事故。看完资料，老师就向我们讲解了有关防火的各种知识，展示了四种常用的灭火器，有二氧化碳灭火器，干粉灭火器。
2、薄板加工。薄板加工算是金工实训里比较危险的了，因为操作工具都是些很锋利的东西，操作对象是一片金属板，要在这片金属板上划线，然后用剪刀剪裁，时刻都有划烂手的可能。但由于作品比较有趣，是一个铁皮盒子，大家的热情还是很高的。但做起来就不是那样了，划线难，剪裁更难，一不小心剪错了，真是欲哭无泪。但是看到自己剪的完美的配件，又有一种成就感。当自己做的铁盒装配成时，真是百感交集。金工实习的目的可能也在此，让我们体会到成功与付出的关系。最激动人心的那一刻，就是铁盒合上时，你可不要小看这一关，这一关最困难了，前面所有的失误都会对这一关产生影响，能不能合上，是对铁盒的最重要的判定。
3、车工。在第一周的星期四，我们曾操作了数控车床，就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。而非数控的车床就没有这么轻松了，我们第二周的周四就进行了车工的实习。首先我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽和加工球面，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工球面了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。我不停的转动横向和纵向的`控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，还算满意，不过比起老师拿给我们看的样本还是差了不少，而且在加工的时候我的手还被飞出来的热的铁屑烫伤了，不管怎么说，一句话，还是不熟练。但看着自己加工出来的工件，心里真的很高兴。
4、辛苦的钳工。早就听别人说过钳工很辛苦，但我一直以为钳工不就是拿工具锉几下，锯几下不就行了？怎么会辛苦的呢？直到今天——实习第二周的周三下午，我才体会到。老师也没多说什么，就是介绍了一下台虎钳，锉刀和锯的使用方法，然后就叫我们用铁棒为材料加工一个。
其实一开始，老师就告诉我们今天来实习的目的一个是练手艺，因为钳工主要就是靠手工加工，另一个就是体验生活。虽然下午干的的确比较辛苦，但心里面还是挺充实的！
在这短短两周的金工实训时间内，我们还进行了电焊气焊，注塑挤塑，和CAD等的实习操作，都非常有趣，特别是气焊，一开始看着的确是挺恐怖，然而学会之后就会发现不是那么难的事情。这段时间，虽然每天都要起的挺早，有时中午也来不及睡午觉，是挺辛苦，但感受到的那份充实，是什么也替代不了的。学到的一些基本的技能对我们将来也是很有好处的。现在，我的桌子上摆着一个工艺品，那是化学加工时我自己动手做的。我把它摆在桌子上，希望自己能经常想起金工实习的苦与累，欢歌与笑语，也希望它能时时提醒我：要想做一名合格的工作者，首先要掌握过硬的本领。
金工实训报告 9
随着时代的变迁，机械工业得到了很大的发展，金工打造的机器也变得越来越先进。作为一名学习金工技能的学生，实训是必不可少的。我通过本学期的金工实训，获得了很多宝贵的经验和技能。以下是我的金工实训报告。
一、实训内容
本次金工实训的主要内容包括：钳工、铣工、铸造、锻造、冲压、折弯和焊接七个方面的训练。通过实习，我们熟练掌握压力机的`操作方法，掌握了加工板材、稀有金属、铝合金等材料的.方法，学习了常见结构的知识，并学会了微机控制的折弯机的参数设置和基础程序设计，了解了铸造过程的基础知识及熟悉了铸造机械的工作方式和原理。
二、实训体验
通过金工实训，我收获了很多。首先，我获得了手工操作的经验。在课堂上学习的时候，我们很少会直接接触到钳子和钻孔机等工具。但是，实训课中，我们可以自己手工操作，掌握技巧。这些工具学会了用，安全因素很重要，为了操作时安全起见，我们时刻注意着操作方法，及时调节工作状态，确保万无一失。
其次，我还获得了金属工程的知识。学习金属工程的过程中，我们能够更好地理解真正构成我们周围的事物是如何制造出来的，并理解各个零部件的重要性。在实际操作结束后，我们的坚持和开拓性物理能力得到了很大提高，提高了我们应对现实环境和问题的能力。
三、收获
在本次实训中，我更加深入地了解了金属工艺的学习和实践，锤炼了手工技艺和耐心，体会到了团队协作的'重要性。实训中，我们相互帮助，很好地完成了任务。金工实训，也让我更多地意识到，只有通过不断地努力和实践，才能获得更多的技能和知识。
我想说，本次实习工作很充实，与老师之间和同学之间的交流很愉快，除了学到一些专业技术，我还有更多有关职业实践、学习态度和目标的收获。
总结: 本期金工实习让我受益匪浅，对金属加工的理解更加深入，手工操作的熟练程度得到了提高，并对团队合作的重视。金工技术与工艺的运用体现出非常高的实用性，深切体会到专业知识不仅仅在书本里溶解，而是需要不断地去实践，去深化。
金工实训报告 10
实训主要是为了我们对于实训的工作有更加深的认识，所以对于这次实训，我们还是学习到了很多东西的。
一、实训时间
20xx年xx月——xx月。
二、实训地点
xx工厂。
三、实训内容
期间，我们接触了铸、锻、焊、热处理、钳、车、铣、刨、滚齿、数控和特种加工等工种的基本操作技能和安全技术教程。每个星期，大家都要学习一项新的技术，并在4小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了13周的实训。
实训期间，通过学习车工、锻工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件；最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的`要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终做成一个精美的螺母。一个下午下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是：
1、通过这次实训我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。
2、在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。
3、在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。
4、培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。
金工实训对我们工程素质和工程能力的培养起着综合训练的作用，使我们不但要掌握各工种的应知应会要求，还要建立起较完整的系统概念，既要要求我们学习各工种的基本工艺知识、了解设备原理和工作过程，又要加强实践动手能力的训练，并具有运用所学工艺知识，初步分析解决简单工艺问题的能力。
在实训中，学校将各工种的实习内容如：结合制作榔头，将下料、车工、铣工、钳工、刨工、铸造、锻压、焊接等串联起来，使我们对机械产品的各个加工环节有一个整体的认识。使我们了解了各工种的先后顺序和作用。
5、在整个实习过程中，对我们的.纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实训报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。
6、实训中心教师将我们加工产品的打分标准公布给我们，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。对我们的金工实习成绩，实行综合考评制度，实行平时成绩+产品质量成绩+综合考试成绩=总成绩，使我们能认真对待每个工种和每个实习环节。
四、实训总结
在各个工种的实训中，都安排了一定灵活时间和实习内容，使得动手能力强的学生有了发挥的余地。
在实训期间我有很深的感触，很感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。
金工实训报告 11
随着我国经济的不断发展，金属制品的需求也不断增加，而金工技术作为金属制品加工的重要技术，在加工金属制品中起着至关重要的作用。因此，合格的金工技术人才培养成为了当前需求的重中之重。为了提高金工技术人才的实际操作能力，我学校于20xx年x月举办了金工实训活动。
一、实训目的
本次实训的目的是让学生在实践中掌握金工技术，熟悉金属制品的加工过程，掌握基本的金工工具使用方法和操作技巧，并且培养学生的合作精神和实际能力。
二、实训内容
本次实训内容主要包括金工基础理论知识讲解和实际操作两部分。在理论知识部分，老师对各种金工工具及其使用方法、常见的.金属材料性质和特点、金工制品加工过程等内容进行了详细的讲解；在实际操作部分，分别进行了锻打、塑性加工、铆接、焊接、切割和打磨等多种技能的实际操作，通过对一些典型工件进行加工，让学生在操作中逐渐熟练掌握金工制品加工的技术。
三、实训效果
通过本次实训，我个人有了很大的收获。首先，我学到了许多金工制品加工相关的基础知识，对于金属材料的'性质、金工工具的`使用方法和操作技巧都有了更深入的理解和掌握。其次，通过实际操作，我掌握了锻打、塑性加工、铆接、焊接、切割和打磨等多种技能，并且在锻打和铆接方面取得了不错的成绩。最后，在实际操作过程中，我不仅学到了手工制作的技能，更重要的是学到了团队协作的精髓，培养了自己的合作意识和实际操作能力。
四、总结
金工技术是一项非常重要的工艺技术，具有广泛的应用领域。经过本次实训，我对金工技术的理解和掌握又进了一步，在将来的工作和生活中，我将更加信心满满地面对各种金属制品的加工，为我国的经济发展大有作为。同时，本次实训还让我领悟到实践的重要性，理论知识与实际操作相结合才能更好地掌握金工技术，这一点在我以后的学习和工作中也将备受重视。
金工实训报告 12
一、引言
随着社会的快速发展，国家对人才梯队的需求越来越高，如对于金属工程行业来说，不仅需要具备严谨的理论知识，还需要具备较强的实践能力。因此，金工实训课程作为金属工程学习中的重要一环，其实际意义与作用仍然不可忽视。本文旨在详细描述笔者所参加的金工实训报告，包含了实训课程的课程设置、实验器材的介绍、实验操作过程、实验结果及分析等内容。
二、课程设置
本次金工实训安排了一系列课程，包括金属加工、防护焊接、电焊等实践操作，学生通过实际操作，掌握了这些操作技能，并且通过实验手册的引导，学生还能够将实验结果与实际工作进行结合，提高了学生们的`实际应用能力。
三、实验器材的介绍
在实验室中，学生们首先接触的是操作规程、实验标准、实验手册等材料。此外，准备时间课程的教师还介绍了实验器材的基本概念、功能，以及使用规范。
在实验器材的介绍中，尤其强调了操作时的安全要求。学生们在使用金工器材的`过程中应严格按照要求，不可以采取任何危险操作，以避免人身伤害及设备损坏。
四、实验操作过程
在整个实验课程中，学生们实际操作的项目非常繁多，涵盖了金工实践中的各个方面，如板金加工、机械加工、防护焊接、电焊操作等。学生们按照实验手册，完成了不同实验项目的学习及实践。在实验器材使用及操作时，学生们需认真遵守操作规程，正确操作，以保证实验结果的真实性及可操作性。
五、实验结果及分析
在学生们完成实验之后，他们需要对实验原理、操作过程等进行分析和总结，以便于将实验所得的结果与实际的工作相结合。在金属工程学习中，实验结果的分析与总结非常重要，因为只有深入分析实验结果，才能确保他们的实用性，并为日后的工作提供保障。
六、实验的体会与思考
实验后，学生们需要对实验进行总结与思考，并提出一些针对性的问题，包括实验的优点和不足，实验中遇到的问题及解决方案等。这些问题的提出和解决，为学生提供了一个自我检验的机会，同时也提高了学生的实际应用能力。
七、结论
通过本次金工实训的学习，学生们不仅掌握了大量的金工实践操作技能，还深刻认识到了安全操作的重要性及实验结果的充分分析与思考对于工作的意义。本次实验锻炼了学生的实际应用能力，使他们在未来的金属工程工作中能够游刃有余。
金工实训报告 13
一、实训总结
金工实训是本专业的重要实训环节之一，通过实际动手操作，使学生深入了解金属加工的各种技术和方法，并培养学生的动手能力和创造能力。本次实训主要包括以下几个方面：铣削、车削、钳工、冲压、焊接、机器维修等技能。
在实训过程中，我不断摸索、探索，不断提高自己的技能水平。通过大量的练习，我逐渐掌握了各种加工方法，掌握了各种加工设备的使用，加深了自己对金工加工行业的了解和认识。同时，我也认识到了自己一些不足的地方，即对于一些细节和尺寸控制不够精细，需要在后续的实践中加强练习。
二、技能要点
1.铣削：学会使用铣床进行加工，可以根据要求进行切削、切槽、钻孔等动作。在加工中需要注意选择合适的切削工具和刀具，掌握切削参数，合理处理切削过程中产生的热量和切削力。
2.车削：学会使用车床进行加工，可以根据要求进行旋转加工、螺纹加工等。在加工中需要注意选择合适的切削工具和刀具、合理布置夹具，掌握切削参数、切削力的控制和与工件的协调操作。
3.钳工：掌握金属材料的切割和锉削、锯削等工艺操作，加强理解金属强度特性、力学性能及材料的性质，掌握一些常用的钳工工具，熟练掌握钳工基本测量和尺寸精度控制。
4.冲压：掌握冲压加工原理，熟悉各种模具的使用，了解冲压加工参数的选择，熟悉冲压加工中产生的冲剪力、回弹、变形等因素，能够根据需要制作出最合适的模具，实现冲压加工的精度和效率最大化。
5.焊接：掌握焊接操作中的各种技术和工艺，包括焊接材料的选择、焊接热量和速度的控制、焊接后处理等。在实践中加强对焊接中材料与工艺的.协调掌握，逐步提升自己的焊接技能。
6.机器维修：掌握设备的基本维修，了解装置和备件的结构和特点，掌握安装和调试机床的适用条件和方法。及时发现故障，维修设备，提高设备的使用效率和安全性。
三、心得总结
本次金工实训，让我深深地认识到了自己的不足。在未来的学习和实践中，我将不断努力，不断提高自己的技能，提升自己的动手能力，争取在实际工作中更好地适应和发挥自己的能力。
最后，我想感谢老师们的教导和指导，感谢他们的耐心和细心，让我们在切实的动手实践中更好地掌握了金工实践技能，对未来的工作做好了 adequate 的准备!
金工实训报告 14
一、实训目的
本次金工实训旨在通过实际操作和理论学习相结合的方式，使学生掌握金属加工的基本知识和技能，了解现代制造业的生产流程和工艺要求，提高学生的动手能力和实践能力，为将来从事相关职业打下坚实的基础。
二、实训内容
1. 安全教育与基础知识
学习金工实训的安全操作规程，确保实训过程中的人身安全。
掌握金属材料的种类、性能及用途，了解金属加工的基本概念和原理。
2. 工具与设备使用
学习常用金属加工工具（如锉刀、锯子、锤子等）的使用方法，并进行实践操作。
熟悉金属加工设备（如车床、铣床、钻床等）的`操作流程，了解设备的安全使用注意事项。
3. 加工工艺实践
进行车削、铣削、钻削等金属加工工艺的实践操作，掌握各种加工工艺的特点和适用范围。
学习测量工具（如游标卡尺、千分尺等）的使用方法，提高加工精度。
4. 产品设计与制作
根据给定要求，进行简单的产品设计，绘制零件图。
利用所学金属加工知识和技能，制作并加工出符合要求的零件或产品。
三、实训过程与体会
在实训过程中，我深刻体会到了金属加工的不易和精度要求的重要性。从最初的安全教育到最后的产品制作，每一个环节都需要我们认真对待，严格遵守操作规程。在操作过程中，我遇到了不少困难和挑战，如加工精度难以控制、设备操作不熟练等。但通过不断地学习和实践，我逐渐掌握了金属加工的基本技能，提高了自己的动手能力和实践能力。
同时，我也认识到了团队合作的重要性。在实训过程中，我们经常需要与他人合作完成任务。只有相互协作、互相支持，才能顺利完成实训任务。此外，我还学会了如何与老师和同学沟通交流，如何寻求帮助和支持。
四、实训总结与展望
本次金工实训让我收获颇丰。我不仅掌握了金属加工的基本知识和技能，还提高了自己的动手能力和实践能力。同时，我也认识到了团队合作的重要性以及不断学习和进步的必要性。
在未来的学习和工作中，我将继续保持谦虚谨慎、勤奋努力的态度，不断学习新知识、新技能，提高自己的综合素质。同时，我也将注重实践经验的积累，将所学知识应用到实际工作中去，为实现自己的职业目标打下坚实的基础。
金工实训报告 15
一、实训背景与目的
本次金工实训旨在加强学生对金属加工技术的理解和掌握，通过实践操作，提升学生的动手能力、团队协作能力以及解决实际问题的能力。实训内容主要包括金属材料的识别、加工设备的操作、加工工艺的学习等。
二、实训过程
1. 材料识别
在实训初期，我们首先学习了金属材料的'种类、特性及用途。通过观察和比较不同金属材料的外观、硬度、韧性等特性，我们掌握了常见金属材料的识别方法。
2. 设备操作
接下来，我们学习了金属加工设备的基本操作。这包括车床、铣床、磨床等设备的开机、关机、调整、润滑等步骤。通过老师的示范和指导，我们逐渐掌握了设备的基本操作技能。
3. 加工工艺学习
在掌握了设备操作的基础上，我们进一步学习了金属加工的工艺流程。这包括切削、磨削、钻孔、铰孔等基本加工方法。通过实践操作，我们了解了不同加工方法的适用范围和加工效果。
4. 实践操作
在掌握了以上知识和技能后，我们进行了实践操作。我们分组进行，每组选择一种金属材料进行加工。在加工过程中，我们遇到了许多问题，如切削速度过快导致刀具磨损、工件尺寸精度不高等。但通过团队协作和老师的指导，我们逐渐解决了这些问题，并成功完成了加工任务。
三、实训收获与体会
1. 技能提升
通过本次实训，我掌握了金属加工的基本知识和技能，提升了自己的动手能力。我学会了如何操作金属加工设备，如何选择合适的加工工艺和切削参数，以及如何解决加工过程中遇到的问题。
2. 团队协作
在实训过程中，我与同学们进行了紧密的合作。我们共同学习、讨论、解决问题，共同完成了加工任务。这让我深刻体会到了团队协作的重要性。
3. 问题解决能力
在实训过程中，我遇到了许多问题。但通过不断尝试、思考和实践，我逐渐找到了解决问题的方法。这让我学会了如何面对问题、分析问题并解决问题。
4. 安全意识
在实训过程中，老师反复强调安全操作的重要性。我深刻认识到了在金属加工过程中必须严格遵守安全操作规程，保障自己和他人的安全。
四、总结与展望
本次金工实训让我收获颇丰。我不仅掌握了金属加工的基本知识和技能，还提升了自己的团队协作能力和问题解决能力。同时，我也深刻认识到了安全操作的重要性。在未来的学习和工作中，我将继续努力学习、实践和创新，不断提升自己的能力和素质。
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