设备精益管理总结材料

2024-09-04

设备精益管理总结材料

　　设备管理工作紧紧围绕制造部设备管理工作要点，以精益管理思想为指导，以“六个100%，六个不动摇”为抓手，全面夯实对标机制、基础管理、激励考核、创新四大管理支撑，努力实现设备状态可控、管理过程可控、经济成本可控，追求卓越的设备保障能力和成本控制能力。主要工作汇报如下：

　　第一部分设备效能指标完成情况

　　一、“三率”情况：

　　1、设备有效作业率：截止10月31日,设备平均有效作业率101.13%。

　　2、设备完好率：1-10月份，设备完好率平均值为98.81%。

　　3、故障停机率：1-10月份，设备故障停机率为0。

　　二、维修费：

　　1-10月份，备件单箱消耗为36.86元/箱。备件库存114万元。均在可控范围内。

　　第二部分推行精益管理过程中的主要做法

　　一、建立设备状态评价指标体系，开展常态化评价工作前期，设备科已完成了2014年度设备状态自评工作，对我厂设备的具体状态有了一定把握。

　　自20xx年开始，按照状态评价指标体系要求，开展常态化工作，具体情况如下：设备运行状态指标方面，卷接设备运行效率每班进行统计，每天进行通报评价。制丝设备万箱断流率，每天统计，每月通报评价。动力设备故障停机率，每天统计，每月通报评价。设备故障频度，每班统计，每天通报评价。故障停止时间和故障强度因我厂MES系统还没上，暂时没统计。单位产量设备日常维持费用，月统计，月通报评价。质量指标均能做到班统计，月通报评价。在下一步工作中，我厂企管科正积极与中烟沟通协调，争取尽快建立MES系统，完善设备状态评价工作，保证数据及时、全面、准确。

　　二、进一步完善设备绩效对标指标，发挥指标导向作用

　　设备科组织牵头，引导制丝车间开展以断流指标为主的建标、对标工作，卷包车间开展以设备有效作业率为主的建标、对标工作。2015年，按照制造部要求，完善了原有考核指标的具体目标值，使其更加具有先进性和可行性。扩大了绩效考核指标范围，新增费用、质量得分、消耗等指标。并开展常态化对标工作。主要措施是分班组、机台，每天统计、发布设备有效作业率、断流率、质量得分、消耗得分，按指标数据给班组排名次，在班组内给机台排名次，维修人员按点检责任机台与排名挂钩，个人排名情况与个人月度绩效工资及月度个人、班组评优挂钩，班组排名情况在月度生产列会上通报。通过对标，增强员工，班组管理人员责任心，营造比学赶超的竞争氛围，激发员工工作热情。引导部门更加重视精细化管理。

　　三、抓规范，赶进度，开展精品工程工作

　　20xx年新年刚过，设备科就积极行动起来，开展设备自主维修工作，对于因为老化严重或者技术严重落后的设备有序安排设备大修理和改造的工作，全面提升设备性能。在实施过程中，通过制定“以我为主”技术协议、实行阶段性质量评审、严格设备交验、加强后期跟踪管理，确保设备大修改造质量全程受控，提高了设备基础保障能力，同时也锻炼了维修队伍。为设备有效作业率的提升打下了坚实的基础。2015年1-11月份，我厂已开展了五组卷接设备，一组包装设备，共计六组卷接包生产设备大修工作，其中的两组设备，每组设备平均大修时间仅用40天，验收时效率分别达到了100%，99%。同时完成设备改造10项，涉及质量、效率、消耗、安全等诸多方面，对设备和生产的各项管理指标提升，提供了坚实的保障。

　　四、分级管控，全程跟踪，提升费用使用合理性

　　备件管理上，设备科抓住计划申报及领用两个重点环节，分级管控，把好审核关。开展备件一机一档专项验证工作，全程跟踪验证，推动备件规范管理。加强对价值较高、频次异常及易损零备件的使用管理。通过以上措施，有效管理备件费用的科学、合理使用，1-10月份，我厂备件单箱费用考核指标，公司排名第一。

　　五、优化机制，强化验证，提高在线监测仪器管理效果

　　设备科优化管理流程，重新梳理车间、质量技术科、设备科三个部门管理职责，使管理清晰流畅。完善验证指导书，优化检查验证频次，推进科学管理。开展首班A覆盖，首周B覆盖工作，保证计量监测设备实时有效。完善检查验证样品，建立健全验证样品的科学性，确保验证有效性。加强服务及协调工作，对车间没有能力整改的技术故障，设备科及时安排厂家技术服务支持到位，全程跟踪、组织协调。

　　通过以上措施，保证了在线监测仪器“眼睛、耳朵”的监控作用，为我厂1-10月份产品无市场反馈做出了重要贡献。

　　六、优化主体，拔高标准，建立设备深度保养新模式

　　20xx年以来，在设备常规月度保养的基础上，调整保养主体，将保养第一责任主体由操作人员调整为维修人员。提高保养技术标准，要求设备解体的部件数量更多、更加彻底，保养后检查验证的关键点更多、手段更加先进。开展由专业人员主导参与，技术要求更全面，更彻底，高标准的设备深度保养工作，建立了融设备保养、点检、维修、润滑于一体的综合保养新模式。按照这一新模式，连续实施了8期设备深度保养工作，取得了显著成效。从而充分发挥设备保养在设备基础管理中的核心作用，保持设备工艺性能，延长设备使用寿命，提高生产效率，稳定产品质量。

　　七、坚持“日检查、周通报、月考核”设备检查模式

　　20xx年开始，设备科每天由一名中层管理人员带领三位设备管理人员，佩带袖章，从设备保养、点检、润滑、定置、安全、完好率等方面，对全厂设备进行巡查，检查结果当日反馈、每周通报、按月考核。这种检查模式发挥了团队作用，突出了过程管控，有效提高了维修、操作人员对设备维保的重视程度，增强了生产车间各级管理人员对设备管理的重视程度，强化了设备科设备管理的执行力。有力地保证了设备精益管理各项工作的落地生根。

　　第三部分精益管理工作体会

　　一、继续提高认识。

　　虽然精益管理工作在我厂已经开展了近一年，但仍有部分员工，甚至领导，由于自身的认识不足，以及潜意识里的抵触，工作只是象征性的做做，并没有真正的贯彻，也没有意识到自己的失职。如今随着中烟公司精益管理的浪潮不断推进，要抓精益管理，首当其冲的还是员工的观念、思想。通过更有效的学习、培训，要从思想认识上让员工接受精益管理、了解精益管理的内涵，深刻领会精益管理的理念是“最小的投入，最大的输出”，是一项价值非常可观的活动，使他们渐渐地、慢慢地参与到精益管理的浪潮中来，营造全员参与的氛围，主动地为精益管理添砖加瓦，尽一份绵薄之力。这样才能更好地开展精益管理工作。

　　二、持续推进改善。

　　精益的主要方法就是改善，改善一天不是难事，改善两天也不是难事，天天改善、夜夜改善，这份坚持就是难事，俗话说“冰冻三尺，非一日之寒”，精益管理不是阶段性的工作，也不是某些人的义务，而是一段没有终点的经常性、持续性和每个人息息相关的工作，所以我们要坚持改善，持续推进，才能践行精益理念。为促进精益管理工作的可持续化，需要将精益管理工作纳入日常工作的标准化体系，同时将精益管理工作的常态化、习惯化，争取为本部门员工在日后精益管理工作方面起指导性作用。

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