关于高桩码头施工的总结
一、工程概况
1.1 码头结构型式
本工程共2个10万吨级泊位，码头采用高桩梁板结构，前沿线长530m，宽70m，承台排架间距为8m，顶面高程+6.0m，共分为10个结构段，码头承台与接岸结构之间通过3座引桥连接，引桥长均为50m，宽为16m；码头下部结构采用750mm×750mm预应力混凝土方桩桩基，上部结构主要采用现浇钢筋混凝土桩帽和预制安装预应力梁、板结构；引桥下部结构采用φ1200灌注桩和750mm×750mm预应力砼方桩桩基，上部结构为现浇横梁和预制安装预应力面板结构；各构件安装好后均采用现浇钢筋混凝土接头将其连接成整体。
1.2完成主要工程量
1、施打钢筋砼方桩 1624根
2、灌注桩77根
3、现浇钢筋砼桩帽 1207个
4、预制安装梁、板等构件 3678件
5、预制安装靠船构件 82件
6、现浇混凝土 4万方
7、安装系船柱（1000KN） 25个
8、安装鼓型护舷50套
1.3本次交工范围
依据《水运工程质量检验评定标准》（JTS257-2008），本工程水工部分共划分为1个单位工程，目前已完成全部工程量，该部分已具备交工验收条件。
二、主要施工工艺简介
针对业主下达的节点工期目标和本工程量大、工期紧的施工特点，项目经理部在施工前对专项施工方案、工序衔接安排、总进度计划等关键工作进行了讨论，制定了科学合理的施工组织设计和周密可行的施工进度计划，同时在施工过程中科学调度、合理组织、加大了人员、船机设备及物资的投入，确保了本工程安全、质量、工期等各项目标得以实现。
2.1桩基施工
本工程码头部分桩基采用750mm×750mm预应力混凝土方桩，共计13排，桩长50—59米，入土较深，750mm×750mm预应力混凝土方桩在X塘沽预制厂进行预制，完成后采用3艘运桩船舶交替运至施工现场，由打桩船15、打桩船16进行沉桩施工；为了降低后续安装梁板的跨距，提高起重吊装效率，加快施工进度，沉桩施工按纵向轴线方向分为三个流水进行，即先施工码头后沿4排桩，再施工后沿3排桩，最后施工前沿6排桩，成阶梯状施工；引桥方桩在公司塘沽预制场预制，采用2艘运桩船舶交替运至现场，由打桩船22进行沉桩施工，沉桩采用倒退法施工；引桥灌注桩采用冲击钻配合潜孔钻施工，由冲击钻穿破堤身抛石层后，改用潜孔钻成孔，施工前先搭设水上施工平台，并沉设永久钢护筒，以保证泥面以上水中部分成桩质量；本工程共沉桩1624根，日沉桩最高纪录33根，沉桩正位率95%以上；灌注桩77根，日最高成孔纪录6根。
2.2桩帽施工
桩帽模板采用定型钢模板，并对模板边角倒圆角，以提高桩帽混凝土边角的外观质量和使用耐久性，为加快施工进度，采用2艘方驳吊机组负责吊装及拆卸施工；桩帽钢筋加工、绑扎在陆上加工场绑扎成型，由水上运输至现场，方驳吊机组进行安放，底座及四周垫放混凝土垫块以保证钢筋保护层厚度，拆模后对外伸钢筋接点结合处及时进行凿毛处理；桩帽乘低潮施工，合理安排浇筑时间，避免海水在桩帽混凝土初凝前浸泡。
2.3构件预制、安装施工
梁板预制在塘沽预制场预制，为确保预制构件进度满足主体施工需要，在两个预制场同时进行，同时加大模板投入和作业人员数量，顺利完成梁板预制，为码头主体施工顺利完成奠定了良好的基础；梁、板采用3艘船舶交替运至现场，由起重9号（60t）和起重23号（130t）负责安装。为了满足梁板安装节点工期的要求，项目经理部统筹协调，分为
三个流水进行合理布局施工，码头后承台梁板相对较轻，由起重9号安装，前承台构件由起重23号安装。
梁、板安装采取层层控制标高及边线的方法，施工顺序先浇筑梁节点，达到设计强度后再安装面板，安装前，构件支撑面范围铺满砂浆，构件就位测量复核后，人工及时勾缝。通过精心施工，构件安装轴线位置、标高等指标均达到了同类工程较高的水平，为结构合理受力、面层防裂等奠定良好基础。
2.4上部结构现浇混凝土施工
码头及引桥上部结构混凝土包括梁（横梁、轨道梁、纵梁、前边梁）接点混凝土、板接缝混凝土以及码头面层混凝土等。
1、现浇梁节点混凝土
梁接点钢筋由钢筋加工场地下料，现场绑扎和焊接，用专
用定型钢模板作为侧模板，用对穿螺栓穿套管进行固定，采用自粘橡胶条止浆，拆除模板后及时封堵螺栓孔。待混凝土初凝后，对接点顶面进行人工凿毛施工。
现浇梁接点顶部混凝土凿毛 接点凿毛效果图
2、现浇面板接缝混凝土
现浇板缝钢筋在钢筋加工场地内加工后吊运至现场，绑扎前对板的外伸筋进行调整，部分外伸筋进行搭接焊，并保证焊接质量；然后人工穿板缝钢筋并绑扎，钢筋搭接长度及位置满足规范要求，浇注混凝土前用空压机将板缝内杂物清除干净。
3、现浇护轮坎混凝土
模板采用定型钢模板，施工前先由测量控制前、后沿模板的位置及顶面标高，模板通过对穿螺栓进行加固，施工时根据护轮坎分段情况设堵头模板、埋设预埋件、预留孔及泡沫板，严格控制护轮坎外型尺寸，护轮坎模板拆除后及时对护轮坎混凝土进行土工布覆盖，并洒水养护。
4、现浇码头面层混凝土
在码头面层施工前，项目经理部技术人员从分缝位置、模板分条、浇筑顺序、收光拉毛及切缝时间进行了详细的筹划和部署，并编制了针对性的作业指导书，作业前对协作单位主要作业人员进行了详细、认真的施工技术交底，以确保面层按作业要求施工。
浇筑时严格控制砼塌落度及和易性，合理安排作业时间，尽量避开高温时间收活，压光采用专用压光台车收面，既保证了压光质量，又提高了面层表面强度和施工效率，同时也大大提高了码头面层的平整度；收面完成后采用双重措施加强养护，先铺设一层塑料薄膜保水，后铺一层土工布覆盖洒水保湿，通过全方位的控制和把关，从目前情况看，面层混凝土施工质量取得了良好的效果。
2.5附属设施安装施工
1、系船柱安装
系船柱预埋件安装采用定位板固定位置、确定标高，并用钢筋固定牢固，节点混凝土浇注前检查系船柱定位板的位置、标高、螺栓外露长度等是否正确，确保无误后方可浇注混凝土。
系船柱安装前严格检查其加工制作质量，检查合格后方可安装，系船柱安装采用汽车吊配合作业，就位后用专用搬手拧紧，螺母拧满丝扣且螺杆不露出系船柱底盘，螺栓孔用沥青砂封堵，然后按设计要求在壳内灌注混凝土，涂防锈漆。
2、橡胶护舷安装
SUC1250H—RO两鼓一板橡胶护舷共46套，DA-A300×2000型橡胶护舷81套。在预制靠船构件时，严格控制护舷预埋件位置并焊接牢固；护舷安装时，利用25t汽车吊与水上交通船配合作业，及时掌握潮汐情况，充分利用低潮时作业时间，以确保护舷的安装质量
篇二：码头工程施工总结报告
一、 工程概况及施工范围 1.1. 工程位置及内容
本工程位于安徽省铜陵市郊区古圣村
新建5#水泥熟料出口泊位其水工建筑物主要由靠船装卸平台、系缆墩、接岸检修引桥组成。陆域建筑物由装船机墩台和皮带机廊道组成。
靠船装卸平台为排架式高桩梁板结构，平面尺度为154×16m。排架基础采用φ800钢管桩，每榀排架设1对叉桩和3根直桩。平台上部结构由横梁、前边梁、后边梁、轨道梁、纵梁、系船梁、迭合面板和靠船构件组成。平台前沿设置DA-500H橡胶护舷，下设两层系缆平台。
引桥共1座，均为排架式高桩梁板结构，排架间距均为16m。1#引桥宽5m，引桥排架基础分别采用φ800钻孔灌注桩。引桥上部结构由钢筋砼横梁、预应力砼空心板及面层组成。
装船机墩台为高桩墩式结构，基础采用φ1000钻孔灌注桩；皮带机廊道为排架结构，基础采用φ800钻孔灌注桩，上架钢桁架从装船机墩台通往后方已建转运站； 1.2.参建单位及监督管理单位
建设单位：安徽省铜陵市铜陵海螺有限公司 监理单位：镇江市兴华工程建设监理有限责任公司 施工单位：中交第二航务工程局有限公司
质量监督部门：安徽省交通基本建设工程质量监督站 1.3.施工进度概况 1）4#泊位煤码头改造工程 开工日期：2011年01月02日 完工日期：2011年03月21日 2）2#泊位中石化油码头 开工日期：2011年03月03日 完工日期：2011年05月30日 3）5#泊位
开工日期：2011年03月11日 完工日期：2011年12月30日 1.4.施工范围
（1）工程范围：
① 上游中石化2#油码头上移100m； ② 拆除上游中石化3#油码头；
③ 现有的4#原煤进口泊位向上游搬迁；
④ 在搬迁后的4#原煤进口泊位与现有的3#水泥熟料出口泊位之间新建5#水泥熟料出口泊位（5000DWT江海轮泊位1个，兼顾停靠10000DWT海轮）； 1.5.主要工程量
表 铜陵海螺四期专用码头工程主要工程量
1、5#泊位码头
2、4#泊位煤码头改建工程
3、2#泊位中石化码头
4、主材工程量
二、主要项目施工工艺 2.1.桩基施工
（1）工艺及控制：水上钢管桩沉放采用打桩船水上沉桩工艺，GPS定位，岸上全站仪、经纬仪校核，采用水准仪进行标高控制。
（2）沉桩数量：本码头工程桩基共108根钢管桩，有效桩为108根。
（3）沉桩偏位情况 ：超出规范允许偏差范围内的共计5根，占总桩数的4.7%，最大偏差值不大于规范允许误差的1.5倍。
（4）钻孔灌注桩：本工程共66根钻孔桩
（5）桩基检测情况：按设计及规范要求对已完成的桩基进行检测，其中水上沉桩高应变检测5根，钻孔灌注桩高应变检测2根，承载力满足设计要求；钻孔灌注桩低应变检测66根，检测结果：桩身完整，Ⅰ类桩65根，Y5-1#桩浅部轻微缺陷，为II类桩；
篇三：30万吨码头施工总结
一、 工程概况
**实华炼油化工有限公司**炼油续建项目工程**万吨级原油码头是**。本工程为高桩墩台式结构，各墩台间以钢引桥联结。我们承担的工程范围包括制作钢管桩239根,沉桩239根(5根试验桩),码头工作平台1座、靠船墩2座、系缆墩6座、辅助平台1座、引桥墩14座及相应的码头附属工程,其中工作平台长40m、宽25m、厚2.5m,采用钢管桩基础(共布置24根φ1400mm钢管桩),现浇钢筋混凝土结构, 混凝土强度等级C40。详细工程量见下表:
主要工程量一览表
整个工程合同工期为2004年10月8日-2006年3月31日。
二、工程的特点
本工程是我国最大吨位的高桩码头，其施工难度可想而知，具体难点如下：
1 海上施工有效作业时间短
本工程地处**岛西北部海岸线上，受雷、雨、雾、风浪和台风的影响，实际月有效天数约仅为12天，给工期目标的实现带来了很大困难。
2 对施工船舶性能和船员要求高
超长的基桩、复杂的地质条件、恶劣的海况，对打桩船、运输船及多功能作业船等施工船舶的尺度、技术性能以及船员的技术水平都提出了极高的要求。
3 沉桩施工技术难度较大
本工程设计最长桩67m，斜桩坡比大（3：1），地质条件复杂，表层土层较软，锤击初期容易发生跑位现象，中间土层有淤泥质土，强度很低，穿过表层土后可能发生溜桩，这些不仅使吊桩立桩操作困难，使基桩正位受到很大影响，而且可能造成大的事故；引桥根部墩台地质复杂，沉桩需穿过较厚中砂层，斜桩和大直径桩困难较大。单个墩台基桩设计角度复杂，打设时船舶“调面”频率高；两墩台之间的距离近，大型打桩船定位困难。
4 墩台施工工艺复杂、混凝土防裂要求高
本工程墩台基桩间距大，支立模板须使用大型钢或桁架结构，施工难度大、周期长。
单个墩台混凝土方量大（特别是工作平台为2500m3，一次浇注最大量1000 m3）、施工周期长，连续施工过程中可能受到雷雨、突风等突发事件影响，施工难度非常大；同时施工多数处在高温季节、成型后内外温差大，抹面面积大（工作平台为1000 m2）要求高，混凝土及混凝土面层非常容易出现裂纹。
该地区水深、风大、平均潮水高（平均潮位l.98m）、 潮差大（最高潮位4.lm、最低潮位0.28m、平均高潮位2.8m、平均低潮位1.17m），而墩台底面标高低（靠船墩牛腿底标高仅2.5米），这给支立模板、浇注混凝土带来严重阻碍和困难。
5 管理难度大，安全风险突出
本工程施工海域水深、浪大，投入船舶设备多，而海况复杂，礁石、浅滩众多，管理难度很大，船舶、人员及工程的安全风险十分突出。
三、施工过程
本工程施工海域海况极为恶劣，水深、浪大，有效工作日极少，在局、公司正确领导、大力支持帮助下，我们通过精心组织、合理安排，广大职工吃苦耐劳、敢打敢拼，通过艰苦努力克服了难以想象的重重困难，终于顺利完成了这项艰巨的施工任务。
在2004年6月21日接到中标通知后, 于2004年10月8日进场成立了中港第一航务工程局第二工程公司****万吨级油码头项目部, 2004年12月18日沉入第一根钢管桩, 2005年5月7日沉桩结束；2005年2月6日开始进行墩台混凝土浇注, 2005年10月8日工程主体完工；2006年3月31号中间交工。
四、主要分部、分项工程的工艺流程和施工工艺 4.1沉桩
4.1.1钢管桩制作及验收
为确保**万吨级油码头工程钢管桩制作质量，项目部将钢管桩制作全部委托国内有名的钢管桩专业制作厂家（上海三航—亚新太钢管有限公司）制造，并委派了组织能力强、专业素质高的工程技术人员从事现场管理、监制，确保了钢管桩的制作质量。
1钢管桩制作工艺流程：
2 钢管桩制造工艺
(1) 根据钢管桩技术要求，做焊接工艺评定，取得各种参数，制定焊接工艺卡，以保证持续、稳定的焊接质量。
(2) 严格按设计图纸要求及工艺文件的规定进行施工及检验，所用材料（包括钢材、焊接材料）必须符合设计要求，并对其板面质量和尺寸进
行复验（特别注意板材是否存在外观缺陷，如：裂纹、重皮、气泡、分层、薄厚不均，有上述情况之一者拒用）。
(3) 施工所用测量仪器及各种计量器具必须经计量检定合格，电焊工须有技术监督局签发的锅炉压力容器焊工资格证书。
3 钢管桩外形尺寸允许偏差：
4 钢管桩的运输：
(1) 钢管桩由厂家加工生产，并提交完整的产品出厂质量合格证书，待现场技术人员、EPC、监理、业主验收合格后方可进场；采用**00-7000t不等的驳船分六次运输，驳船上配备符合要求的锚系设施。严格按照装船通知单规定的顺序装驳，做到先用的后装船，后用的先装船。
驳船装桩工艺为：A 按照4点吊吊点位置并内插加密设置桩底通长木楞，楞木顶面置需抄平在同一平面上，木楞上铺设保护涂层物品（如土工布、毛毯、棉被等）；B 按照既定次序装桩，边装桩边设置桩身之两侧支垫楔形木块（同样设置保护物品）；C 吊装第二层及以上层时，同样按照AB质量要求；D 吊装完成进行两侧刚性封船和顶部柔性封船，两侧刚性封船结构由型钢立柱和支撑形成，最小间距同水平通楞，结构与边桩间用大木楔备紧，然后用钢丝绳及紧张器将桩固定在运桩驳的甲板上。吊装用
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